铸造企业在生（shēng）产过程中，难免遇（yù）到缩孔（kǒng）、气（qì）泡（pào）、偏析等铸件缺（quē）陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大（dà）量的人力、电能的消耗。如何减少铸件（jiàn）缺陷是铸造人（rén）士一直关心的问（wèn）题（tí）。 对于减少铸（zhù）件（jiàn）缺陷问题，来自英国伯（bó）明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经（jīng）百战，对减少铸件（jiàn）缺陷（xiàn）有着独到（dào）的见解（jiě）。早在2001年（nián），中国科（kē）学院金属研（yán）究所研（yán）究员李殿中（zhōng），开展热加工过（guò）程组织模（mó）拟与工艺设计，就是在John Campbell教授（shòu）的指导下（xià）完成的。今天洲际传媒（méi）就为（wéi）大家整理（lǐ）了（le）一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件（jiàn）缺（quē）陷的十（shí）大准则（zé），希望对铸（zhù）造行业的同仁们有所帮助。1、好（hǎo）铸件从高质量（liàng）熔炼开始 一旦要开始浇注铸件（jiàn），首先（xiān）要准备（bèi）、检（jiǎn）查并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能（néng）够接受的zui低标准。然而（ér），更好的选择是：准备并采用接近于（yú）零缺陷的熔炼方案。 2、避（bì）免自由液面（miàn）上产生（shēng）湍（tuān）流夹杂 这就要求避免前（qián）端自由液面（弯月面）流速（sù）过（guò）高（gāo）。对于大部（bù）分（fèn）金（jīn）属来说（shuō），zui大流（liú）速（sù）控制（zhì）在0.5m/s。对（duì）于封闭式浇注（zhù）系统（tǒng）或薄壁件，zui大流速会适当增加。这（zhè）个（gè）要求也意味着金（jīn）属液的下落（luò）高度不（bú）能超过“静（jìng）滴”高（gāo）度的临界值。 3、避免金属液中表（biǎo）面（miàn）凝壳的层流夹杂（zá） 这就要求在整个（gè）充型过程，不要出现任何金属液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月面必须保（bǎo）持可运动状态，不受表面凝（níng）壳（ké）增厚的影响，而这些凝壳（ké）会成为铸件一部分（fèn）。要想获得（dé）这种效（xiào）果，金属（shǔ）液前端（duān）可以设计成（chéng）连续扩展的。实际中，只（zhī）有底注“上坡”能实现连（lián）续不断的（de）上升过（guò）程。（如重力铸造（zào）中（zhōng），从直浇道底部开始（shǐ）向（xiàng）上流）。这（zhè）就意味着（zhe）： 底注式浇注（zhù）系统； 不要（yào）有“下坡”形式的（de）金属液落下或（huò）滑落（luò）； 不要出现大（dà）面积的水平流动； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金（jīn）属液前端流（liú）动停止。 4、避免（miǎn）裹（guǒ）气（产（chǎn）生气泡） 避免（miǎn）浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到： 合理设计阶梯型浇口杯； 合理设计（jì）直浇道（dào），快速（sù）充满； 合理使（shǐ）用“水坝”； 避免采（cǎi）用（yòng）“井式”或其他开放式浇注（zhù）系统； 采用小截面横浇道或在直浇（jiāo）道于横浇道（dào）连接（jiē）处附近使用陶瓷过（guò）滤片； 使用除气装置； 浇注过程无中（zhōng）断。5、避（bì）免（miǎn）砂芯气孔 避免砂芯或砂型产生（shēng）的（de）气（qì）泡进入型腔金（jīn）属液中（zhōng）。砂芯必须保证非常低（dī）的含气量，或者采用适当的（de）排气（qì）以阻止砂芯气孔产（chǎn）生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土基（jī）砂芯或（huò）模具修复胶。 6、避（bì）免缩孔 由于对流影响及（jí）不（bú）稳定的压（yā）力（lì）梯（tī）度，厚大截面的铸件是无法实（shí）现向上（shàng）补缩。所以要遵循（xún）所有（yǒu）的（de）补缩规律来保证良（liáng）好的补缩设计，采用计算机模（mó）拟技术进（jìn）行验证（zhèng），实际浇注样件。控制砂型和砂芯（xīn）连接处（chù）的飞边水平；控（kòng）制铸型涂（tú）料（liào）厚度（如果有的（de）话）；控制合金及（jí）铸型温（wēn）度。 7、避免（miǎn）对（duì）流 对流（liú）危（wēi）害与凝固时间有（yǒu）关。薄（báo）壁和厚壁（bì）铸件都能不受（shòu）对流危害影响。而（ér）对于中等壁（bì）厚铸件：通过铸件结构或工艺来降低对流（liú）危害； 避（bì）免向上补缩（suō）； 浇满（mǎn）后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析（xī） 预（yù）防偏析并控制在标准范围内，或客户允许的成分超限区（qū）域（yù）。如果可（kě）能，尽量避免通道偏析（xī）。 9、减少残（cán）余应力 轻（qīng）合（hé）金固溶处理后（hòu）不要进行水（冷水（shuǐ）或热（rè）水）介质淬火。如果铸件应力（lì）看起来不大，可采用聚合物淬（cuì）火介质（zhì）或强制空气（qì）淬火。10、给定基（jī）准点 所有（yǒu）的（de）铸件都必须给定用（yòng）于（yú）尺寸检查和（hé）加工的定位基准点（diǎn）。
+查（chá）看全文25 2020-03
铸造工（gōng）艺规程是技术准备工作（zuò）的核心，是用于指导生产的技术（shù）文（wén）件。它既是车间进（jìn）行生产技术准备（bèi）和科学管理的依据，也（yě）是铸造工艺技术水平的体现和技术经验的结（jié）晶。铸造工艺规程编制水平的高低，对铸件质量、生产成本和效率（lǜ）起着关键性作用。 铸造（zào）工艺装备是指在铸造生产过程中所用的各种模具、工具、夹具有（yǒu）量具等的（de）总称。主（zhǔ）要（yào）有造型（芯）、合型、浇（jiāo）注等工艺过（guò）程中所用的（de）模样、芯盒、浇冒口（kǒu）模（mó）、砂箱、芯骨、金（jīn）属型、烘芯板、造型平板（bǎn）、定位销以及造型（xíng）、下芯的夹具、样（yàng）板、磨具、量具等各种铸造工（gōng）具。工艺（yì）装备对（duì）于顺利组织生产（chǎn），提高生产率和（hé）铸件质（zhì）量（liàng），降（jiàng）低铸件成本和劳动强度，是十分重要的。 为了使制定（dìng）的铸造（zào）工（gōng）艺便于执行、遵守和交流，制定（dìng）的用于指导（dǎo）铸造生产的（de）技术文件统称（chēng）铸造工艺规程。铸造工艺（yì）规程（chéng）分（fèn）两大（dà）类：一类是工艺（yì）守则（zé）（也称操（cāo）作规程）。特（tè）点是（shì）具有共用（yòng）性。即（jí）对铸件生产通用的生产（chǎn）环节如砂处理、造（zào）型（芯（xīn））、烘干、合（hé）型、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个（gè）铸（zhù）件普遍适用的工艺规程称为工（gōng）艺守则（zé）。它（tā）往往是用文字（zì）、表格说明工（gōng）序的操作次序、方（fāng）法、规范，以及（jí）所采取的材料和规格（gé）的技术文件，用于指导工序生产操作。 另一类是针对每个铸件的特点和要求编制的工（gōng）艺规（guī）程（chéng）。对于大批量生（shēng）产或重要铸件的工艺规程（chéng）的内容包（bāo）括：拟定的铸造工艺方案、绘制的铸（zhù）造工（gōng）艺图、铸件图、模样模（mó）板图、芯盒图、砂箱图、铸型装配图（tú）、工艺卡片等。对（duì）于单件（jiàn）、小批生产（chǎn）的普通铸件的工艺（yì）规程可适（shì）当简化。 铸造工（gōng）艺规程在生产中起下述作用（yòng）： 1.有利于进行工艺设计，既（jì）能选择合（hé）理（lǐ）的工艺方案，又能（néng）采用先进（jìn）工艺，易于获得优质低成本的（de）铸件。 2.有利于生产技术准备（bèi）工作，如砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是铸造各工艺环节（jiē）上进行技术检验（yàn）的根据（jù），易找（zhǎo）出造成铸造缺（quē）陷（xiàn）的原（yuán）因，并及时（shí）采（cǎi）取（qǔ）有效措（cuò）施。 4.可不断积累（lèi）和总结经（jīng）验（yàn），有利（lì）于（yú）提高生产效（xiào）率。
+查（chá）看全文24 2020-03
皮下气（qì）孔的产生，是铸造过程中各个（gè）环节（jiē）和（hé）工序操（cāo）作不当的综合（hé）反应。形成原（yuán）因复杂，影响因素很（hěn）多，牵涉到每个人，每到工（gōng）序，应引起大家（jiā）的高度重视。原材（cái）料方（fāng）面（miàn） 1、含（hán）钛（tài）（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢（gāng）、不锈钢等禁止使（shǐ）用。 2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原（yuán）材（cái）料，清（qīng）理干净后使用。 3、潮湿（shī）、带水的原材料，干燥后使（shǐ）用。 4、小于3mm的薄（báo）铁皮（管件（jiàn））等（děng），禁止（zhǐ）使（shǐ）用。 5、原材料长度（dù）要（yào）控制在300-400mm左右。 铁水熔（róng）炼方（fāng）面（miàn） 1、原材料装炉时（shí），一定要紧实，尽量减少空间，以（yǐ）减少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁水熔化过（guò）程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温（wēn）材料覆盖（gài）铁水，避（bì）免铁水长时间与空气接（jiē）触吸气和氧化。 3、熔化好的铁水（shuǐ），高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量（liàng）会严（yán）重恶化，成为“死水”。 4、出铁温（wēn）度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时（shí）覆盖聚渣保温剂，防止铁水降（jiàng）温和氧化（huà）。 5、禁用不（bú）符合标准的增碳剂。 孕育剂（jì）方面 1、使（shǐ）用前应经（jīng）300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水（shuǐ）。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含（hán）铝量（liàng）<1%。 浇注方（fāng）面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用（yòng），严禁用铁水烫包代替烘干（gàn）。 2、提高浇注（zhù）温度，高（gāo）温（wēn）快浇。浇注原（yuán）则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低（dī）。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中（zhōng）间不断流，以迅（xùn）速建立铁水静压力，抵制界面气体侵（qīn）入。 3、小包铁水温度低于（yú）1350℃禁用，应回炉提温（wēn）后使用。 4、加强（qiáng）挡渣（zhā）、蔽渣（zhā），及时清除氧化（huà）皮，防止其带入型腔。 混砂方面 1、严格（gé）控制型砂（shā）水（shuǐ）分不大于3.5%。 2、型砂透气性控制在130-180，湿压（yā）强（qiáng）度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。 3、选用优（yōu）质膨（péng）润土和煤粉。 4、按规定配（pèi）入新砂。 5、每天混（hún）砂结束，要（yào）将多余（yú）型砂回（huí）收，并彻底清理（lǐ）和（hé）打扫混砂机。 模具和造型方面 1、模具分型面要设排气孔槽或排（pái）气（qì）道及暗（àn）气室，以（yǐ）减轻气体压力（lì）。 2、在模具上增设（shè）暗气室，以减（jiǎn）轻气体压力。 3、在横浇道（dào）或砂芯上面洒冰晶石粉（fěn）（用量（liàng）多（duō）少，通过（guò）试验后确定）。 制芯方（fāng）面 1、硅砂含水要求<0.2%，含（hán）泥量（liàng）<0.3%。 2、制芯工（gōng）艺：混砂（shā）前（qián），硅砂需（xū）加热至25-35℃，先（xiān）将组分（fèn）1加入砂中，混制1-2分钟（zhōng），再加（jiā）入组分2，继续混（hún）制1-2分钟。两组分加（jiā）入量各为砂的质量分数的（de）0.75%. 3、由（yóu）于聚异氰酸脂（zhī）对水（shuǐ）的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应（yīng）超过24小时。 4、三乙（yǐ）胺（àn）浓度和残留量（liàng）过高，易使铸（zhù）件产（chǎn）生皮下（xià）气孔。
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机（jī）械粘砂又称为（wéi）金属液渗透（tòu）粘砂，是由液态金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物通过（guò）毛细管渗透或气相（xiàng）渗透方式钻入（rù）型（xíng）腔表面砂（shā）粒间隙，在铸件表（biǎo）面形（xíng）成的金（jīn）属和砂粒机械混合的粘附（fù）层。清铲粘砂（shā）层（céng）时可见（jiàn）金（jīn）属光泽。机械粘（zhān）砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表（biǎo）面，多（duō）发（fā）生在砂型和砂（shā）芯表面（miàn）受热作用（yòng）强烈及（jí）砂（shā）型紧实度低（dī）的部位，如浇冒口附近、铸（zhù）件厚大截面、内（nèi）角和凹（āo）槽处。 机械粘砂不仅影响铸造铸件的（de）外观质（zhì）量，甚至（zhì）引起报废，因此对铸件（jiàn）的机械（xiè）粘（zhān）砂必须引起足够的（de）重视（shì），以提高产（chǎn）品（pǐn）成品率。笔者结合多年的生产（chǎn）实践（jiàn）经验并参（cān）阅有关资料，谈谈铸件（jiàn）机械粘（zhān）砂的（de）产生原因及其防止措施。 1、铸（zhù）件和（hé）模样设计 如果（guǒ）铸件和模样（yàng）的结构会使砂型具有尖角、悬伸（shēn）或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构（gòu）的铸件会使砂型、砂芯局（jú）部热量集中，其正常（cháng）的性能受（shòu）到破坏，砂型、砂芯表面提前溃散（sàn），熔（róng）融金属或金属氧（yǎng）化物易（yì）于渗入而产生机（jī）械粘（zhān）砂。对此，可在（zài）热量集（jí）中的（de）部位采用特殊砂型，如（rú）锆砂或橄榄石砂（shā），以提高其长时（shí）间（jiān）受热或受高温辐照的能（néng）力。 2、模（mó）样 (1)模（mó）样的工艺（yì）设（shè）计（jì）不（bú）良，使砂型舂不（bú）紧实或（huò）紧实度（dù）不匀，会造成（chéng）型（xíng）腔表面粗糙（cāo）或疏（shū）松，对产生机械（xiè）粘砂有直接（jiē）影响。模样的（de）工艺设计（jì）常出现以下错误（wù）： ①分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔（qiāng）。 ②模样（yàng）在（zài）模底板上的位置布置不当（dāng），使凹陷处难（nán）于舂实，这可能是由于模（mó）样距箱壁太近，或模样排（pái）列过密所致。由于模样（yàng）排列过于拥挤，会（huì）引起铸件产生胀砂，即使没（méi）有明显（xiǎn）的胀砂，也会发（fā）生机械粘砂。由于产（chǎn）生缺陷的根源（yuán）相同（tóng），机械粘砂（shā）和（hé）胀砂会出现在同一个铸件上。 ③直浇道、冒口和横浇道的位置布置（zhì）不（bú）当，会（huì）出现不易舂实（shí）的凹陷部位，这与浇冒口系统的（de）布局有关（guān）。 ④起模斜度<1.5°时，即使（shǐ）整个砂（shā）型的紧实度（dù）合适，也（yě）会使砂型表（biǎo）面撕裂，易于使金属或（huò）金属氧化物渗入（rù）。 (2)模（mó）样的工（gōng）艺（yì）结构不（bú）良，导（dǎo）致金属液（yè）静压力过（guò）高。由于静压（yā）力的增高，砂型的负荷也就加重，因此需要采用（yòng）特殊（shū）的砂型（xíng）或更紧实的造型方法，以抵挡金属液（yè）对砂型的渗（shèn）透压力。 3、砂箱 砂箱的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不（bú）匀（yún）或舂（chōng）砂过软。 产生这些问题的（de）一般（bān）原因如（rú）下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹陷部位的（de）舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成（chéng）舂（chōng）砂（shā）不实。 (3)箱带位置不（bú）当，使直浇道和（hé）冒口（kǒu）不能放在（zài）合适的（de）位置上，以致（zhì）冒口或直浇道与模样（yàng）间的型砂（shā）舂不紧实。又因该处（chù）必然造成热量集中，使机械粘砂更为严重。因此，如直浇（jiāo）道或冒口的位置不能（néng）改变，则必须（xū）将箱带割去一块或整个去（qù）掉（diào）。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通（tōng）常与（yǔ）型腔（qiāng）表面的抗渗透能力及金（jīn）属液的静压力有关（guān），金属液压力（lì）的大小，与金（jīn）属的密度和上（shàng）箱高（gāo）度有关。如从铸件补缩需要出发，上（shàng）箱应有（yǒu）一（yī）定高（gāo）度，但型砂（shā）性能（néng）也一定（dìng）要随（suí）之加以改善。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热（rè），从而促使型腔（qiāng）表面过早毁坏（huài），金属（shǔ）液或在高温下形（xíng）成的金属氧化物就更容易渗入型腔表面（miàn）。 这类情况较典（diǎn）型（xíng）的例子有下列几种: 第yi，直浇（jiāo）道或冒口距型面过近，形成一个热节区（qū），这（zhè）一热节区的砂（shā）型如（rú）未舂实，则机械粘砂缺陷就（jiù）会十分严重（chóng）。 第二，在一定的型腔表面上流过（guò）的金（jīn）属液过多，会把（bǎ）型面加热到足以（yǐ）毁坏的（de）程度。如（rú）果型（xíng）腔中初期凝固（gù）的（de）硬壳被后来流入的金属液重（chóng）熔，则粘砂就（jiù）更为严重。 第（dì）三，在浇注时（shí），凡能造成（chéng）金属液压力过高的任何因素，均可能导致（zhì）铸件产生机械粘砂（shā）。当金属液不仅（jǐn）压力高，而且温度也高时，情况尤为严（yán）重。 (2)直（zhí）浇道（dào）、横（héng）浇道和内浇道（dào）的截面比例（lì）不当，使金属液在浇（jiāo）注时不断受到氧化（huà），增加了金属（shǔ）氧化物的数量，并导致对型砂的（de）助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金（jīn）属液（yè），否则，在浇注系统（tǒng）中的任何部位（wèi）均能使（shǐ）金（jīn）属液受到（dào）氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将（jiāng）造（zào）成其周围型砂过热，这是一个较为普遍的问题（tí）。这一（yī）问（wèn）题（tí）常是由于冒口（kǒu）颈太长引（yǐn）起的，为了使冒口颈中金属液不（bú）致过早（zǎo）凝固（gù），就不（bú）得不加（jiā）大颈部尺（chǐ）寸。如果因为冒（mào）口颈设计（jì）不当（dāng）导致（zhì）补缩不到，那么zui好是缩短冒口（kǒu）颈，以防止（zhǐ）凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减（jiǎn）少砂型受（shòu）热。 (4)浇（jiāo）口杯（bēi）或直浇道设计不当（dāng），以致浇注（zhù）时卷入空气（qì）造成金（jīn）属（shǔ）液氧化，这（zhè）通常是由于湍流引起（qǐ）的，随着（zhe）金属液表面氧（yǎng）化膜的不断积累会引起机械粘砂（shā）。 5、型砂（shā） (1)原砂粒度分布（bù）不（bú）均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度（dù）分布（bù）对砂（shā）型的zui大紧实度（dù）有直接影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的覆（fù）膜太薄，会使型（xíng）壳的局部（bù）强度降（jiàng）低和局部（bù）砂粒未被树（shù）脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件（jiàn）发生（shēng）机（jī）械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是型（xíng）砂颗（kē）粒太粗的另一（yī）种反映。透气性和紧实度（dù）是相（xiàng）互影响的（de）两个因素。紧实度低则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂（shā）中碳素材料或（huò）脱氧物质不足，会产生过多（duō）的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒（lì）而（ér）易于渗入（rù）。 6、制芯 (1)未刷涂（tú）料（liào）砂（shā）芯的砂粒太（tài）粗或粒度分布（bù）不佳，与原（yuán）砂粒（lì）度分布（bù）不均匀一样，对产生机械（xiè）粘（zhān）砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械（xiè）粘砂。熔融金属或金属氧化（huà）物浸（jìn）润（rùn）了（le）这种（zhǒng）粗糙的（de）或多孔（kǒng）的表面后就会（huì）渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对（duì）砂芯（xīn）来（lái）说，水分过多更为（wéi）麻烦（fán）。因（yīn）为砂（shā）芯水分过多不易察觉。有的砂芯看上去像（xiàng）是干的，但（dàn）实际上其水分仍然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运时操作（zuò）不慎（shèn），或在涂料尚处于湿态（tài）时搬运而（ér）招致破损或（huò）擦伤涂层。其后果是造成砂芯上的（de）涂料不（bú）够，以致不能阻止金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好（hǎo）像在砂芯上开了（le）一个出气孔一（yī）样（yàng），造成（chéng）金属液沸（fèi）腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引起机械粘砂（shā）。 (7)砂芯涂料的（de）高温强（qiáng）度低。由于（yú）涂料中的粘土（tǔ）不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘结剂（jì）含量减少，造成（chéng）涂料高温强度降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混（hún）制不良，使砂芯个别部位强度过低，在（zài）浇注时造成崩落，因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修整不良时，会直（zhí）接造成机械（xiè）粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷（pēn）涂料后未再次烘（hōng）干。与砂芯在砂型中吸（xī）湿返潮（cháo）一样，涂（tú）层不干极易发生（shēng）剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使（shǐ）芯（xīn）砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优（yōu）良的砂芯（xīn）有（yǒu）致（zhì）密的表面（miàn）层，芯盒不干净就得（dé）不到具（jù）有致密表（biǎo）面（miàn）层的优质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情（qíng）况下，舂（chōng）砂紧实（shí）和（hé）紧实（shí）度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实度不均匀（yún）比砂型整（zhěng）体松（sōng）软的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补（bǔ）面粗糙疏松（sōng），会引起机（jī）械（xiè）粘砂;修（xiū）型过度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾（téng）而引（yǐn）起机（jī）械粘砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位毛糙（cāo）、疏松，会（huì）发生机（jī）械粘砂（shā）。 (4)砂型（xíng）涂料不匀（yún）或不足。 (5)表干型的涂料干（gàn）燥不（bú）匀或未（wèi）充分（fèn）烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面（miàn）强度，促成金（jīn）属液沸腾（téng）而产（chǎn）生铸件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型（xíng）涂料的（de）波美度太低，涂（tú）料（liào）就（jiù）会被砂型（xíng）吸入，因而发生涂（tú）料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘（zhān）砂。 (8)模样表（biǎo）面覆盖（gài）的面砂量不（bú）足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热（rè）材（cái）料(砂芯、砂型、芯撑（chēng）、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使水分凝（níng）聚。水分能引（yǐn）起沸腾型机械粘砂（shā），同时大幅增（zēng）加（jiā）氧（yǎng）化（huà）物的生（shēng）成速度，随（suí）后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂（shā）的一般原因，也是高（gāo）压造型（xíng）产生机械粘砂的主要原因（yīn）。 8、金属（shǔ）成分（fèn） (1)易于形成流动性（xìng）好的金属氧化物，流动性好（hǎo）的金属比（bǐ）表面张力（lì）高（gāo）或粘稠的金属更容易引起机械粘砂（shā）。 (2)合金（jīn）中含有低熔点成分，如铅（qiān）青（qīng）铜中的（de）铅就容（róng）易引起机械粘砂（shā）。因为铅比母体金属温（wēn）度还低很（hěn）多时仍然处于流动（dòng）状态（tài）。 (3)需要高温浇（jiāo）注的合（hé）金。由于合金流动性（xìng）好，容（róng）易产生机械粘（zhān）砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了氧化物的生（shēng）成速度（dù），故更具有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高（gāo）时（shí），不但会使（shǐ）金属液流动性提高，还（hái）会使金属液迅（xùn）速氧化，因（yīn）而加速（sù）了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上（shàng）箱过高一样，会形成（chéng）过高的金属压头（tóu），促使金（jīn）属或金属氧化物进入砂（shā）型（xíng）的孔隙中。
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消（xiāo）失模进砂是消失模铸造时常（cháng）见的缺陷（xiàn），进砂部位可能涉及到直浇道/横浇道/内（nèi）浇道等（děng），尤其（qí）是（shì）浇注系统与逐渐结合的部位。消失模铸造的夹（jiá）渣缺陷（xiàn） 夹渣缺陷是指干（gàn）砂（shā）粒（lì）、涂料及其他（tā）夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成（chéng）的（de）缺陷。在机加工后（hòu）的铸件表面上，可（kě）看到白色或黑灰色的夹（jiá）杂物斑点，单个或成（chéng）片分（fèn）布,白色为石英砂颗粒（lì），黑灰色为渣（zhā）、涂料、泡沫模型热（rè）解后残留物和其（qí）他夹（jiá）杂（zá）。这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸（zhù）造（zào）生（shēng）产中该缺陷是一种很（hěn）常见（jiàn）的缺（quē）陷。几（jǐ）乎采（cǎi）用（yòng）消失模铸造的工厂（chǎng）是普遍存在（zài）的，且很（hěn）难彻（chè）底根（gēn）除。只有在每一道工序上采取多种（zhǒng）措施且精（jīng）心操作（zuò）才能（néng）把“夹渣”降到很低，取（qǔ）得比较满（mǎn）意的效果。 在（zài）消失模铸件冷却打箱后未（wèi）清理前，根据（jù）铸件及浇注系（xì）统表面（miàn）状（zhuàng）况，即可以判定有没有进砂（shā）和夹渣（zhā）缺（quē）陷。如果浇口杯、直（zhí）浇道、横浇（jiāo）道（dào）、内浇道和浇口表面（miàn）或连（lián）接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存（cún）在（zài），则（zé）基本可以肯定铸件有夹渣和进砂（shā）缺陷。砸断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑（bān）点，严重时断口（kǒu）形成（chéng）一（yī）圈（quān）白色斑点。这（zhè）样的（de）铸件，特别是板状（zhuàng）、圆饼状铸件机（jī）加工（gōng）后加工面上就（jiù）会有（yǒu）白色、黑灰色斑点缺陷（xiàn）。如果工序操作规程控制不严（yán）格，生产的铸件（jiàn）严重的影响了铸件质量（liàng）和定单完成（chéng）的（de）进度。 造（zào）成夹渣（zhā）和（hé）进砂（shā）缺陷的原因 经过我们在生产实（shí）践中长期（qī）观察（chá）证明，从浇口杯（bēi）、直（zhí）浇（jiāo）道、横浇道（dào）、内浇（jiāo）道至铸件，所有部位都有（yǒu）可能造（zào）成进砂（shā），特别是（shì）浇（jiāo）注系统与（yǔ）铸件的结合部（bù）位。在整个生（shēng）产过程中（zhōng），浇注（zhù）系统白模表面的涂料脱（tuō）落开裂、白模结合部位的（de）涂（tú）料脱（tuō）落（luò）开裂、泡（pào）沫塑料（liào）白模表面的涂料脱落开（kāi）裂、直（zhí）浇道封闭不严（yán）密（mì）等因（yīn）素是（shì）造（zào）成夹渣、进砂缺陷的zui主要原因。其次，工艺参（cān）数的选（xuǎn）择，如浇（jiāo）注系统净压头大小、浇注温度（dù）高低、负压度大（dà）小、干砂粒度等因素，以及模型运输（shū）过程及装箱操（cāo）作情况等（děng）都（dōu）对铸件（jiàn）夹渣和进（jìn）砂缺陷有很大影响。只有在这些（xiē）环节（jiē）采取系统的措施、精（jīng）心操作（zuò），才（cái）能把铸件的夹渣缺（quē）陷减（jiǎn）少（shǎo）和基（jī）本消除，获得优质铸件。克服夹渣缺陷（xiàn）是一个系统工程。 减少和克服夹（jiá）渣缺陷的方法（fǎ）和措施 进砂问题、夹渣缺陷是消失模（mó）铸造（zào）生产的一大难题。目前消失模铸造生（shēng）产很成功的主要是三类产品，即抗磨件、管（guǎn）件和箱体（tǐ）类铸件，它（tā）们都是（shì）很少加工或不加工（gōng）的铸件。对（duì）于（yú）加工面多且（qiě）要求高（gāo）的铸（zhù）件，夹渣缺陷是（shì）一个关键需要解决（jué）的问题。我们的经验是从以下几个方（fāng）面采取措施可以减少和（hé）消除夹渣缺陷： 1，涂料（liào） 消失模涂料的作用是： 1），提高铸件表面光洁度、使铸件粗燥度降（jiàng）低2－3个等（děng）级，提（tí）高铸件（jiàn）表面质（zhì）量和使用性（xìng）能（néng）。 2）减少和防止粘（zhān）砂、砂孔缺陷（xiàn）。 3），有利（lì）于清砂、落砂。 4），将浇注时消失模融熔的液体（tǐ）和气体顺利（lì）通过涂料层排出到铸型砂（shā）中去，而且防止（zhǐ）金属液（yè）渗入砂型，防（fáng）止铸件产生气孔、金属渗透和（hé）碳缺（quē）陷（xiàn）。 5），提高模（mó）样强度和刚度（dù），防止在（zài）运输、填砂震（zhèn）动造型（xíng）时（shí）产生变（biàn）形和破坏，有利（lì）于提高铸件尺寸精（jīng）度和成品率。消失模铸造用涂料要求（qiú）具有（yǒu）强度、透（tòu）气性（xìng）、耐火度、绝热性、爆（bào）热抗裂性、耐急泠急热（rè）性、吸湿（shī）性（xìng）、清理性（xìng）、涂挂性、悬浮（fú）性、不（bú）流淌性等一（yī）系列性能（néng），防止夹渣缺陷首先要求涂料具有高（gāo）的强度和耐（nài）火性能。要求涂挂（guà）于白模表面的涂料（liào）层（céng）在烘干和运输过程中不产生（shēng）裂纹和开（kāi）裂，即涂料应具有足够的（de）室（shì）温强（qiáng）度；而在（zài）浇注过（guò）程中，在高（gāo）温金属的长时间冲刷作用下涂料层也要（yào）不脱（tuō）落（luò）、不（bú）产生裂纹开裂，即有高（gāo）的高温（wēn）强（qiáng）度。在液态（tài）金属进（jìn）入铸（zhù）型时直浇口（kǒu）封闭（bì）严（yán）密、铸件和浇注系统表面的（de）涂料层不（bú）脱落、不产生裂（liè）纹和开裂（liè）是防止夹渣缺陷的首要（yào）条件，如果浇道（dào）密封不严（yán）密，涂料（liào）层（céng）产（chǎn）生脱落、裂纹（wén）和（hé）开裂，大量砂粒（lì）、涂料（liào）和（hé）夹杂物（wù）就会进入金属形成夹（jiá）渣缺（quē）陷（xiàn）。强（qiáng）度和透气性是涂（tú）料的两（liǎng）个重要的性能（néng），有时候要（yào）求浇注系（xì）统用的涂料要比铸（zhù）件（jiàn）涂料具有更高的耐火（huǒ）强（qiáng）度，以抵御高温金属长时间（jiān）的冲（chōng）刷作用而不（bú）脱落开裂。操作（zuò）工在涂刷过程（chéng）必须保证涂料（liào）的均匀性。 2．装箱操作（zuò） 在装箱时模样（yàng）组（模型+浇注系统）表面的涂（tú）料（liào）层不允许有任何脱（tuō）落、裂纹和开裂（liè），特别（bié）是在直浇道与横浇道结合（hé）处、横浇道与内（nèi）浇道结合处、内浇口（kǒu）与（yǔ）铸型（xíng）结合处，只要有松动（dòng）、裂（liè）纹、连（lián）接不牢靠就有可（kě）能进（jìn）砂。这就要求结合处强（qiáng）度要高、涂料要比较厚，浇注系统要有足够的刚性，必要时需设置拉筋或加固套。模样组放置（zhì）于砂（shā）箱底砂上时（shí）应平（píng）稳（wěn），不允许悬空放置时即开始撒（sā）砂震动造（zào）型，以避（bì）免震（zhèn）裂涂料层。不要正对模样（yàng）猛烈加砂，应先用软（ruǎn）管加砂，震动（dòng）振实时再用雨（yǔ）淋设备撒砂。开始震（zhèn）动造型时震动（dòng）要轻（qīng）微、震幅要小（xiǎo），等干砂埋（mái）住模（mó）样（yàng）再（zài）大幅震动。在震动造型时浇注系统特别是（shì）直浇道时（shí）不（bú）允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免（miǎn）进砂。整个装箱（xiāng）、撒砂、震动、造型操作过程要非常仔细小心，一定（dìng）要保（bǎo）证在浇注前模样组（zǔ）涂料层没有（yǒu）任何脱落、开裂和（hé）裂纹（wén）。在浇注（zhù）前应再次（cì）把浇口杯（bēi）清（qīng）理（lǐ）保（bǎo）证没有浮砂、尘土和杂（zá）物（wù）。 3，浇注压头、温度和时间 浇（jiāo）注时压头越高对浇注系统和铸型（xíng）的冲刷（shuā）越大（dà），冲坏涂料造（zào）成进砂的可能（néng）性（xìng）也越（yuè）大，对不同大小的（de）铸件压头要有所不同。要选择容量合适的浇（jiāo）包，浇包要（yào）尽可能降低浇注高（gāo）度，包嘴尽量靠近浇口杯，应避免用大包浇小活。浇注温度越高，对涂料性（xìng）能要求就越高，就越（yuè）容易产（chǎn）生粘砂夹渣等缺陷，应（yīng）选择合适的浇注温度。对于灰铸铁件，出炉温度可（kě）在1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸钢件浇注（zhù）温度为1480－1560℃。一（yī）箱需铁（tiě）水300－500公斤（jīn）的铸（zhù）铁件浇注时间可控（kòng）制在（zài）10－20秒左右。 4，负压 消失模铸（zhù）造的浇注过程一般都是在（zài）真（zhēn）空条件下进行的（de），负压的作（zuò）用（yòng）是（shì）紧实干砂、加（jiā）快排气、提（tí）高充（chōng）型能力（lì），在真（zhēn）空（kōng）密（mì）封条件下（xià）浇（jiāo）注改善了工作环境。负压度的大小对（duì）铸件（jiàn）质（zhì）量有很大影响，过大的负压（yā）度使金属液流经开裂、裂纹处时吸（xī）入（rù）干砂和夹杂物的可能性增（zēng）加（jiā），也使铸件（jiàn）的粘砂缺陷增（zēng）加。过快的充型速度增加（jiā）了金属（shǔ）对浇道和铸型的冲（chōng）刷能力，易（yì）使涂料脱（tuō）落进入金属，也容易（yì）冲坏涂料层造（zào）成进（jìn）砂。对于铸铁件，合（hé）适（shì）的（de）负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口（kǒu） 在（zài）浇注系统设置挡渣、撇渣和铸（zhù）件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂（shā） 型砂粒度过粗、过细都影响夹渣和粘砂缺陷（xiàn）的产生（shēng），粒度过粗使粘（zhān）砂夹（jiá）渣（zhā）缺陷增加（jiā）。铸铁件一般采用（yòng）粒度30/50的干（gàn）石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水净化技术 消失模铸件的整个成型过（guò）程都（dōu）要考（kǎo）虑铁水（shuǐ）净化问题（tí），这是消（xiāo）失（shī）模铸造的关键（jiàn）技术（shù）之一。包括从铁水熔炼、过（guò）热（rè）、直（zhí）至浇入（rù）铸型的全过程均要（yào）考虑净化问（wèn）题，过（guò）滤技（jì）术是其中之一。
+查看全（quán）文（wén）20 2020-03
机械粘（zhān）砂又称为金（jīn）属（shǔ）液渗透粘（zhān）砂，是（shì）由液态金属或金属氧化物通过（guò）毛（máo）细管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面（miàn）砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金（jīn）属和砂粒机械（xiè）混（hún）合（hé）的粘附层。清铲粘砂层时可（kě）见（jiàn）金属光（guāng）泽（zé）。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面（miàn），多发（fā）生在砂型和砂（shā）芯表面（miàn）受热作（zuò）用（yòng）强烈及砂型紧实度（dù）低的部位，如浇（jiāo）冒口（kǒu）附近、铸件厚大（dà）截面、内角和凹槽处。机械粘砂（shā）不仅影响（xiǎng）铸造铸件的外观（guān）质量，甚至引起报废（fèi），因此对（duì）铸件的机械粘砂必须引起足够的重视，以提高（gāo）产品成（chéng）品率。笔者结合多年的生产实（shí）践（jiàn）经验并参（cān）阅有（yǒu）关资料，谈谈铸（zhù）件机械粘砂的产生（shēng）原因及其防止措（cuò）施。 1、铸件和模样（yàng）设计 如果铸件和（hé）模样的（de）结构会（huì）使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或突（tū）出的形状，或具有（yǒu）扁薄（báo）的砂台或（huò）砂芯，则这种（zhǒng）设计会促进机械粘砂产生。因为这类结构的铸件会使砂（shā）型、砂芯局（jú）部（bù）热量集中，其正常的性能受（shòu）到破坏，砂型（xíng）、砂芯表面提前溃散（sàn），熔融金属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的（de）部位采用特殊砂型，如（rú）锆（gào）砂（shā）或橄（gǎn）榄石（shí）砂，以提高其长时（shí）间受热或受（shòu）高温辐照的能力。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设计不良（liáng），使（shǐ）砂型（xíng）舂不紧实或紧实度（dù）不匀，会造成（chéng）型（xíng）腔表面粗糙（cāo）或疏松，对产（chǎn）生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计常（cháng）出现以下错误： 一是分模面（miàn）选择不当，致使上型过（guò）高，或在砂型中形成很深的型腔。 二是（shì）模样在模底板（bǎn）上（shàng）的位（wèi）置布置不（bú）当（dāng），使凹陷处难于舂实（shí），这可能（néng）是由于模样（yàng）距（jù）箱（xiāng）壁太近，或模样（yàng）排列过密所致。由于模样排（pái）列过于拥挤（jǐ），会引起铸（zhù）件产生胀砂，即使没有明显的胀砂，也会（huì）发生机械粘砂。由于产生缺陷的（de）根源相同（tóng），机械粘砂和（hé）胀砂会出（chū）现在同一个铸（zhù）件（jiàn）上。 三是直浇道、冒口（kǒu）和横浇道的位（wèi）置布置不当，会出现不易（yì）舂实的凹陷（xiàn）部位，这与浇冒口系统的布（bù）局有关。 四是起模（mó）斜（xié）度<1.5°时（shí），即使整个砂型的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面撕裂，易于（yú）使金属或金（jīn）属氧化物渗入。 (2)模（mó）样（yàng）的工艺结构不良，导致金属（shǔ）液静压力过高。由于静压力的（de）增高，砂型的负荷也就加重，因此需（xū）要采用特殊的砂型（xíng）或更紧实的造型（xíng）方法（fǎ），以抵挡（dǎng）金属液（yè）对砂型的渗透压（yā）力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱的（de）设计及构造不合理（lǐ），致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题（tí）的一（yī）般（bān）原因如下： (1)箱（xiāng）带的位置不当，妨碍某些凹（āo）陷部（bù）位的舂实，因而导致（zhì）砂型局部过（guò）软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因（yīn）砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当（dāng），使直（zhí）浇道（dào）和冒口不（bú）能放在合适的位置上，以致冒口或（huò）直浇道与模样间的型砂舂（chōng）不紧实。又因该处必然造成（chéng）热量集中，使机械粘砂更为严（yán）重。因此，如直浇道或冒口的（de）位置不能改变，则必（bì）须将箱带割去一块或（huò）整（zhěng）个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂（shā）通常与型腔表（biǎo）面的抗渗透能力及金属液的（de）静压力（lì）有关，金属液压力（lì）的大小，与金（jīn）属的（de）密度（dù）和上箱高度有关。如（rú）从（cóng）铸件补缩需要出发，上箱应有一定高度，但型砂性能也一定要随之加（jiā）以（yǐ）改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导（dǎo）致砂（shā）型局部过热，从而（ér）促使型腔表面过早（zǎo）毁坏，金属液（yè）或在高温下（xià）形成的金属氧化（huà）物就更（gèng）容易渗入型（xíng）腔（qiāng）表面。 这类情况（kuàng）较（jiào）典型的例子（zǐ）有（yǒu）下列几（jǐ）种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形成（chéng）一个（gè）热节区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械（xiè）粘砂缺陷就会十分严重。 第二，在一（yī）定的型腔表面上流过的金（jīn）属液（yè）过多，会把型面（miàn）加热到足以毁坏的程（chéng）度。如（rú）果型（xíng）腔中初期（qī）凝固的硬壳被后来流入的金属液重（chóng）熔，则粘砂就更为（wéi）严重。 第三，在浇注时，凡能（néng）造成金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度（dù）也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道（dào）和（hé）内浇道的截面（miàn）比例不当（dāng），使金属液在浇注时（shí）不断受到氧（yǎng）化，增加了金（jīn）属（shǔ）氧化物（wù）的数量，并导（dǎo）致对型（xíng）砂的（de）助熔作（zuò）用。在（zài）浇（jiāo）注过程中，浇（jiāo）注系统应始终（zhōng）充满金（jīn）属液，否则，在浇注系统中（zhōng）的任何（hé）部位均能使金属（shǔ）液受（shòu）到（dào）氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将造（zào）成其周（zhōu）围（wéi）型砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于（yú）冒口颈太（tài）长引起的（de），为了使冒口颈中（zhōng）金属液不（bú）致过早凝固（gù），就不得不加大（dà）颈（jǐng）部尺寸。如（rú）果因为冒口颈设（shè）计不当导（dǎo）致补（bǔ）缩不到，那么zui好（hǎo）是缩短冒口颈，以（yǐ）防止凝固（gù），而不（bú）是加大（dà）其尺寸。尺寸较（jiào）小的冒口颈，可以减（jiǎn）少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道（dào）设计不（bú）当（dāng），以致浇注时卷入空（kōng）气造（zào）成金属液氧（yǎng）化，这通（tōng）常是由于湍流引起的（de），随着金属液表面（miàn）氧化膜的不断积（jī）累会引起机械粘（zhān）砂。 5、型砂（shā） (1)原砂粒度分（fèn）布（bù）不均（jun1）匀，会造成砂（shā）型紧实度低，原砂的粒度分布对砂型的zui大紧（jǐn）实度有直接影响。 (2)型砂的（de）流动性和成型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂（zhī）的覆膜（mó）太薄，会使（shǐ）型（xíng）壳的局部（bù）强（qiáng）度降低和局（jú）部砂粒未被树脂覆盖，往往由于（yú）这种简单的原（yuán）因，使铸件（jiàn）发生机械粘（zhān）砂（shā）。 (4)铸型的透气性过高，这是（shì）型砂颗粒太粗的另一种反映。透（tòu）气性和紧实度是相互影响的两个因（yīn）素。紧实度低则透气性好，反（fǎn）之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材（cái）料（liào）或脱氧物质不（bú）足，会产生（shēng）过多的金（jīn）属氧化（huà）物（wù），使（shǐ）氧化（huà）物湿（shī）润砂粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或（huò）粒（lì）度分布不佳，与原砂粒（lì）度分布不均匀（yún）一样，对产生机械粘（zhān）砂有影（yǐng）响。 (2)砂（shā）芯未舂（chōng）实，与砂型未舂实（shí）的（de）性（xìng）质一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面（miàn）粗糙或多孔，会引（yǐn）起机械粘砂。熔融金属（shǔ）或金（jīn）属氧化物浸（jìn）润了这种粗糙的（de）或多（duō）孔（kǒng）的表面后就（jiù）会（huì）渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储（chǔ）存（cún）期间吸湿。对砂芯来（lái）说，水分过多更为（wéi）麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有（yǒu）的砂芯（xīn）看（kàn）上去像是干（gàn）的，但实际上其水（shuǐ）分仍然很高（gāo）。 (5)砂芯在搬运时（shí）操作不慎，或在涂料尚（shàng）处于湿态时搬运而招致破损或擦伤（shāng）涂层。其后果是造成砂芯上的涂料不够，以（yǐ）致不能阻止金属（shǔ）或金属氧化物渗（shèn）入砂芯。涂料破（pò）损处就好像在砂芯上开了（le）一个出气孔一样，造成金（jīn）属（shǔ）液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯（xīn）涂料浸入（rù）太浅，会直接引起机械（xiè）粘砂。 (7)砂（shā）芯涂料的高温强度（dù）低。由于涂料中（zhōng）的粘土（tǔ）不足，或是溶剂太（tài）多，以致粘结（jié）剂含量减（jiǎn）少，造（zào）成涂（tú）料高温强度降（jiàng）低（dī）而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使砂（shā）芯个别部（bù）位强（qiáng）度（dù）过低，在浇注时造成崩落，因（yīn）而（ér）产生机械粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修（xiū）整不良时，会直接造成（chéng）机械（xiè）粘砂。对砂芯加强（qiáng）检验，这类缺（quē）陷是应该（gāi）能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂（shā）型（xíng）中吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯（xīn）砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致（zhì）密的表面层（céng），芯盒（hé）不干净就得不到具（jù）有致（zhì）密表面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和紧（jǐn）实度不（bú）均（jun1）匀。在大多数情（qíng）况下，舂砂紧实和紧（jǐn）实（shí）度均匀同样（yàng）重（chóng）要。然（rán）而，有时（shí）紧（jǐn）实度不均匀比砂（shā）型（xíng）整体（tǐ）松软的危害更（gèng）大。 (2)砂型（xíng）修补不良。砂（shā）型修补面粗糙疏（shū）松，会引起机械粘砂;修型过度或修补（bǔ）部位水分过高，也会造成金属液沸腾而（ér）引起机械粘砂。 (3)补砂（shā）不良的部位毛糙、疏松，会发生机械粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料（liào）不匀或不（bú）足。 (5)表干型的（de）涂料干燥（zào）不匀或未充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过多会（huì）削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾（téng）而产（chǎn）生铸件机械（xiè）粘砂。 (7)砂型涂料的波（bō）美（měi）度（dù）太低，涂（tú）料就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造（zào）成机械粘砂（shā）。 (8)模（mó）样表面覆盖的面砂（shā）量不足，这是常见的（de）操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁（tiě）等（děng）)接触到一起。冷热材料相（xiàng）遇，会（huì）使水分（fèn）凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械（xiè）粘砂，同时大幅增加（jiā）氧（yǎng）化物的生成速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一（yī）般原因（yīn），也（yě）是高压造型（xíng）产生机械粘砂的主要（yào）原（yuán）因。 8、金属成（chéng）分 (1)易于形成（chéng）流动（dòng）性好的金属氧化物，流动性好（hǎo）的（de）金属比（bǐ）表面（miàn）张（zhāng）力（lì）高或粘稠的金属更容（róng）易（yì）引（yǐn）起机械粘砂。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分（fèn），如铅青铜中的铅就容易引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母体金属温度还（hái）低很多（duō）时（shí）仍然处于流动状态。 (3)需（xū）要（yào）高温浇（jiāo）注的合金。由于合金流动性好，容易产生（shēng）机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温度（dù）高，加速了氧化物的生（shēng）成速度（dù），故更具（jù）有形（xíng）成氧（yǎng）化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度（dù）过高时，不但会（huì）使金属液流动性提（tí）高，还会使金属液迅（xùn）速氧（yǎng）化，因（yīn）而加（jiā）速了氧化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬（tái）得（dé）过高和上箱过高一样，会（huì）形成过（guò）高的金属（shǔ）压头（tóu），促使金（jīn）属或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
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铸件晶粒粗大是指经（jīng）过机械（xiè）工或进（jìn）行（háng）断口检（jiǎn）验时，显示出晶粒组（zǔ）织过（guò）分（fèn）粗大而（ér）不（bú）适合应用的缺（quē）陷，这种晶粒粗大的组织，可能是（shì）遍（biàn）布于铸（zhù）件（jiàn）整（zhěng）体，也可能发生于铸件的局部。从本（běn）质上讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一（yī）种冶金缺陷。笔者（zhě）根据多年的（de）生产实践并参阅（yuè）有关资料，谈谈铸（zhù）件晶粒（lì）粗大缺陷产生的原因及防止措（cuò）施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截面差异过大（dà），会因为较厚的截面冷却缓（huǎn）慢而（ér）造成该处晶（jīng）粒粗大（dà）。灰铸铁等对截面变化十分敏感的（de）金属（shǔ），更容易产生（shēng）此类缺陷。 防止（zhǐ）产生这类缺陷（xiàn）的有效方法是避免铸件截（jié）面尺寸过分悬殊（shū），但这（zhè）种途径有（yǒu）时是铸造工作（zuò）者（zhě）所（suǒ）无能为（wéi）力的。因而就铸（zhù）造（zào）本身言，可通过采取设置（zhì）冷（lěng）铁（tiě）、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系统（tǒng）来减少这（zhè）类问题的发生，降低这类缺陷的严（yán）重程度（dù）。采用冷铁可加快铸件较厚截面的（de）冷却（què）速度； 浇注温度过（guò）高，会使（shǐ）这类问题更为严重，应予（yǔ）以避免；通过（guò）调节、修正（zhèng）浇注系统设计，使温度低的金（jīn）属（shǔ）熔（róng）液（yè）位于铸（zhù）件（jiàn）截面较厚的部位，并在铸（zhù）件（jiàn）的厚截面（miàn）处（chù）设计zui有（yǒu）效的冒口，以尽可能减小冒口的尺（chǐ）寸。 (2)对（duì）于（yú）带孔铸件，工艺（yì）设计人员有时没（méi）有采用有助于（yú）减小有效截面尺寸的（de）型芯，使未设芯的截面过（guò）厚而产（chǎn）生（shēng）此（cǐ）缺陷，因（yīn）此在工艺设计时，应尽可能在（zài）较厚的截（jié）面中设置砂芯。 (3)在某些情况下（xià），铸件截（jié）面并不太厚，但（dàn）因某一较窄的凹陷部位或型芯在铸（zhù）件（jiàn）中形成热（rè）汇截面（miàn），其结果和厚大截（jié）面一样。例如．在铸件（jiàn）较深部位的一（yī）个柱状（zhuàng）脐（qí）子处，可能需要（yào）设置型芯，而这样就会（huì）造成冷（lěng）却（què）缓慢。在不（bú）能设（shè）计进行修改的情况下，除非（fēi）可（kě）以（yǐ）降低金（jīn）属温（wēn）度，或重新（xīn）没置浇口，zui好的解（jiě）决办法（fǎ）是在（zài）型芯或铸型截面处设（shè）置冷铁（tiě）。 (4)工艺设计时加工余量留得（dé）过大，不仅增加了切（qiē）削加（jiā）工的费用，还（hái）会把较（jiào）致（zhì）密的铸件表层切（qiē）削（xuē）掉，并暴露出中心冷（lěng）却较慢的疏（shū）松部分。这种设计毫无可取（qǔ）之处，因（yīn）为无论从铸造还是从机械加工的角度来看都是（shì）不合理的，解决办法是改变铸（zhù）件的（de）设计。如果不允许（xǔ）更（gèng）改设计（jì），那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇注（zhù）温度及调整（zhěng）浇注系统。 (5)在厚截面处型（xíng）芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他（tā）引起偏芯的技术，会造成铸件截面的变化，从而引起（qǐ）晶粒粗大。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能实现顺（shùn）序（xù）凝（níng）固 浇注系统未能很好地实现顺序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。对于截（jié）面变化急剧的铸件，必须允分注意（yì）内浇口（kǒu）的数量（liàng）和位置。为（wéi）了进行（háng）补缩，在冒口（kǒu）的作用区保（bǎo）持灼热的（de）熔融金属，会使厚截面的冷却速度降低（dī）到产生粗大晶粒的程度（dù）。冒口设计不当，如冒口颈过（guò）长，冒口垫设计不当（dāng），或冒口尺（chǐ）寸太大（dà），都（dōu）会（huì）在较（jiào）厚截（jié）面处造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇（jiāo）冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩（suō），常会在局部（bù）区域造成（chéng）过分的热量汇集。例（lì）如，因为侧冒口会造成厚截面（miàn）的（de）过热（rè）并减缓冷却速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过（guò）合理的冒口设计，尽（jìn）可能减小冒（mào）口（kǒu）的尺寸。 (3)在内（nèi）浇口或（huò）冒口与铸（zhù）件连接处造（zào）成局部热节 内（nèi）浇口或冒（mào）口（kǒu）颈部较短，对于补缩是有利（lì）的，但却会使横浇（jiāo）道或冒口（kǒu）太靠近（jìn）铸件，减缓了该部位的冷却速度（dù）。而（ér）增大冒口（kǒu）颈部，又会给补（bǔ）缩带来问题。因此zui好的措施是采取有效的（de）冒（mào）口设计，尽可能减（jiǎn）少冒口（kǒu）的尺（chǐ）寸，不使横浇（jiāo）道和冒口（kǒu）过于接（jiē）近易于形成粗大品（pǐn）粒的关键截面，恰当地设（shè）置横浇道和冒（mào）口，以实现补缩。 (4)内浇口数（shù）量不足 内浇口数量太少，不（bú）仅易于造（zào）成（chéng）冲砂，同时还会造成局部热节和粗（cū）大晶粒组（zǔ）织。这种（zhǒng）现象普遍存在于所有的（de）铸（zhù）造金属（shǔ）中，即使是浇注温度较低（dī）的铝合金也会出现（xiàn）这种情况。在某些情况（kuàng）下（xià），因为浇口数量太少（shǎo），会导致产（chǎn）生（shēng）缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖（gài）由于同（tóng）样原因造成的（de）晶（jīng）粒粗大的缺（quē）陷（xiàn）。实际上（shàng），当（dāng）晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了一种（zhǒng）缩松缺陷，因而对（duì）这两种缺（quē）陷的（de）防治措施，常常是相同的（de）。 3、型砂 只有当型砂使型壁产生的（de）位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大（dà）晶（jīng）粒的（de）截面)的截面尺寸（cùn）时，型眇（miǎo）才是造（zào）成晶粒粗大缺（quē）陷的一个因素（sù）。由于（yú）在厚截面处（chù）的型壁（bì）移动可能zui大（dà），所（suǒ）以这种缺陷还是有可能产生的，此时（shí）所产生的品粒粗（cū）大缺陷和（hé）胀砂有（yǒu）关。 4、制（zhì）芯（xīn） 生产中（zhōng）应避（bì）免（miǎn）采用未烘透（tòu）或空气硬化的（de）油砂（shā）芯，因为这种型芯可能会产生放热反（fǎn）应，从而造成热量过（guò）分汇集。这种（zhǒng）情况或出现于大（dà）型铸件，或出现于采用具（jù）有放热性能（néng）粘接（jiē）剂（jì）的厚大型芯。从某种意义来（lái）说，这种（zhǒng）型芯（xīn）起着一种***率的绝热体的作用，并把金属熔（róng）液的冷（lěng）却速度减缓到了（le）危险的程度。 5、造型 (1)缺（quē）少（shǎo）能促使加快（kuài）冷（lěng）却速度的通气孔就较厚的铸件截面来说，铸件的冷却速度与通过型砂散出热量的速度有关（guān）。排气充（chōng）分（fèn）会有助于水气迅速排出（chū），从而（ér）产（chǎn）生一种致冷的效应。 (2)未设（shè）置激（jī）冷（lěng）钉（dìng）或冷铁这种情况通常是（shì）因为粗心疏（shū）忽所致。 6、化学成分 从本质上来（lái）说，晶粒（lì）粗大和金（jīn）属的化学成分与冷却速度的（de）配（pèi）合有关，因此选（xuǎn）择（zé）这种配合是（shì）非常重（chóng）要（yào）的。如（rú）果冷却速度难以调节，那么（me）粗晶组织必定是起因于金属（shǔ）的化学成分（fèn）不当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属（shǔ）简（jiǎn）述如下。 (1)灰铸铁和可（kě）锻（duàn）铸铁 碳当量过高（gāo），碳和硅效应的数学计算，通常（cháng）可（kě）以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗（cū）大可能（néng）是因为（wéi）碳（tàn）过量或硅过量（liàng），或者碳硅过量所（suǒ）致。与（yǔ）硅（guī）相比，碳的效应相当其3倍，所以碳的做量变（biàn）化，要比硅的（de）同量（liàng）变化危险得多。碳、硅的这种作用，既影（yǐng）响到可锻铸（zhù）铁，也影响到灰铸铁（tiě）。对可锻铸铁（tiě）而言，晶粒粗（cū）大既不呈现为黑（hēi）色，也不呈（chéng）现出表示初生石墨的麻口，而是以一般的（de）晶粒粗（cū）大的（de）形式呈现，这是由于含碳（tàn）或含（hán）硅量过高（gāo），或（huò）者二者（zhě）均过高（gāo）。磷也会对晶粒粗大产生影（yǐng）响。当wp=0.1％时，会加（jiā）重缩孔缺陷，特别是（shì）在冷却较缓慢的截面部（bù）位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在（zài）铸（zhù）钢的熔（róng）化（huà）和（hé）脱氧操作中，加入了一（yī）些（xiē）会延缓（huǎn）晶粒长大的元素，因（yīn）此（cǐ）和锻钢（gāng）相比，铸钢不太容易形成（chéng）品粒（lì）粗大。因成（chéng）分（fèn）而引起品粒粗大（dà）的铸（zhù）钢件，可通过退火或（huò）正火（huǒ）处（chù）理得到细化。 (3)铝合金 铁（tiě）杂质会使铸铝件品粒粗大，脆（cuì）性增加，这类缺（quē）陷多数（shù）是由于熔化操作不当所致。在铝合金（jīn）中，特别（bié）是那些要求过热的铝合（hé）金，加入适量的细化品（pǐn）粒合金元素是必要的。 (4)铜合金 铜合金中晶粒（lì）粗（cū）大（dà）的缺陷常被针（zhēn）孔、气孔或（huò）缩（suō）松所掩盖。铜（tóng）合金因成（chéng）分变化会（huì）造成（chéng）品（pǐn）粒粗大，但通常总是先出现针（zhēn）孔、气孔或（huò）缩松。 7、熔化 熔（róng）化操作（zuò）小（xiǎo）当会对合余的品粒组织（zhī）产生影响。对于（yú）不同的铸（zhù）造金属，必（bì）须（xū）采取小同（tóng）的（de）熔化（huà）工（gōng）艺。 (1)冲天炉熔化灰铸铁 鼓（gǔ）风（fēng）量和焦炭不平衡，会（huì）造成过量增（zēng）碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会造成过（guò）量增碳。当炉衬熔蚀（shí）后，增（zēng）碳会（huì）更加严（yán）重。因为冲天（tiān）炉直径变大后，为了保持同（tóng）样的含碳量，需（xū）增加鼓风量。在过高的温度下熔化会（huì）增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种（zhǒng）情况。根据经验（yàn），鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数)。如果（guǒ）采（cǎi）用氧（yǎng）气来提高温度，并不一定会产生（shēng）同样的问题。 出铁液的间隔（gé）过长，或铁液停留在炉缸（gāng）中的时间过长，也会导致增（zēng）碳。生产低碳（tàn）铸铁一（yī）般都采（cǎi）用较浅的（de）炉缸，并缩（suō）短（duǎn）出铁液的间隔时间（jiān），尽量做到连（lián）续出（chū）铁液。 间断（duàn）熔化会造成过量增（zēng）碳，导（dǎo）致产生粗晶组织。另（lìng）外（wài），因停风而使熔（róng）化间（jiān）断，几（jǐ）乎无一例外地导致碳（tàn）和硅含量的波动。停（tíng）风之后，通（tōng）常需要15min，才能重新获得原来（lái）规定的化学（xué）成分（fèn）。 (2)可锻铸铁 炉料（liào）称重或（huò）配料中产生的偏差会导致化（huà）学成（chéng）分（fèn）的变（biàn）化；炉内（nèi）鼓风（fēng）量没（méi）有保证，会影（yǐng）响化学成分的控制（zhì）；熔化过热或（huò）火焰（yàn）中（zhōng）充烟，都会造成（chéng）增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的（de）坩（gān）埚，以及在坩埚（guō）的（de）底部（bù）和（hé）侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或（huò）金属（shǔ）薄层，都会造成对下一次熔化（huà）的污染，因此生产中应（yīng）避免（miǎn）使用来源（yuán）不明的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的（de）原材料（liào），如（rú）湿的、油（yóu）污染的（de）或其他脏污的材（cái）料。 (4)铝（lǚ） 因熔化温（wēn）度控制（zhì）不当而（ér）使铝液过（guò）热（rè），是造成铝合金晶（jīng）粒粗大的常（cháng）见（jiàn）原因。因此（cǐ）生（shēng）产中（zhōng）应将过热的（de）铝液缓慢地冷却下来（lái），使其降到较（jiào）低（dī）的浇注温度。此外，在配（pèi）料（liào）过程中粗心大意（yì）或者炉料污（wū）染，也（yě）会引起晶粒（lì）粗大缺陷。 8、浇（jiāo）注 对所有金属来说，浇注温度（dù）过（guò）高都容（róng）易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇注（zhù）系统和金属（shǔ）成分有关外，还与其（qí）他因素有关，如型砂紧（jǐn）密度偏（piān）低、当（dāng）需要采用而没有（yǒu）采（cǎi）用冷铁、浇（jiāo）注和落砂之（zhī）间（jiān）的（de）时间间隔（gé）过长，以及（jí）落（luò）砂后将灼热（rè）的铸件堆放在（zài）一起等。 (2)热处理不当 也是造（zào）成某些金属品粒（lì）粗大的（de）主要原因之一。 (3)机械加（jiā）工不当 不恰当（dāng）的（de）机械加（jiā）工会使实际上（shàng）致密的（de）铸（zhù）件（jiàn）看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样（yàng）子。所谓机（jī）械加工不（bú）当，是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削（xuē）速（sù）度（dù）或进刀控制有（yǒu）误，以及粗加工方法不当等，这些都（dōu）会造（zào）成带有某种损伤的多（duō）孔（kǒng）外（wài）观，这种外观（guān）会（huì）使人们认为铸件（jiàn）存在晶粒粗（cū）大的缺陷（xiàn）。
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一、混砂工艺标（biāo）准 （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂要求，一般选用二氧化（huà）硅含量较高的天然砂（shā）或石英砂，原砂（shā）粒（lì）度根据铸（zhù）件大小及壁厚确定，原（yuán）砂的含泥质（zhì）量分数应小于2%，原（yuán）砂（shā）中的（de）水份必须严格（gé）控制，且一般应进行（háng）烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸（zhù）件大小来确（què）定。 （1）小砂型（xíng）（芯）为加速硬（yìng）化（huà）采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水玻璃。 （2）中型砂型（芯）可（kě）选用M=2.3—2.6的（de）水玻（bō）璃。 （3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃（lí）。 （二）混制比例（质量分数%） 造型（xíng）砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三）混制时（shí）间（jiān）：一般情况下混制5分（fèn）钟，室温（wēn）或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制好（hǎo）的造型砂要求无块状或团（tuán）状，流动性较（jiào）好。二、造型工艺要点： （一）基本原则： 1、质（zhì）量（liàng）要求高的面或主要加工（gōng）面应放在下面。 2、大平面应放在下面。 3、薄（báo）壁（bì）部分应放在（zài）下面。 4、厚大部分（fèn）应（yīng）放在上面。 5、应尽量减少（shǎo）砂芯的数量（liàng）。 6、应尽量采用（yòng）平直的（de）分型（xíng）面。 （二）基本要求： 1、木（mù）模：要求轮廓完（wán）整，无裂纹、无（wú）破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺（yì）图纸要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱：砂（shā）箱的尺寸（cùn）大小应（yīng）根据木模规格确定，大、中（zhōng）型砂箱应焊接箱筋。 3、浇注系统：根（gēn）据铸件的结构特点的工艺要求，选择适（shì）宜（yí）的浇注系统，通常（cháng）采（cǎi）用顶注式、底注式。 （1）浇注系统（tǒng）设置基本原则：浇（jiāo）口、冒口安放（fàng）位置合理，大小适（shì）宜不妨碍铸件收缩，便于排气（qì）、落砂和清理，应使铸型尺寸（cùn）尽量减少，简（jiǎn）化造型操作，节（jiē）省型砂用（yòng）量（liàng）和降低劳（láo）动强度。 （2）内浇道位置的注意事项（xiàng）。 1）内浇（jiāo）道不应设（shè）在铸件重要部位。 2）应使金属液（yè）流（liú）至型（xíng）腔各（gè）部位的距离（lí）zui短。 3）应不使金属液正面冲（chōng）击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满（mǎn）型腔（qiāng）。 5）不要（yào）正对（duì）铸型中的冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒口设置基本原则（zé）： 1)根据铸（zhù）件的结构（gòu）和工艺要求正（zhèng）确选择冒口（kǒu）的形状、大小（xiǎo）和安（ān）放位（wèi）置。 2)根据（jù）冒口的有效补（bǔ）缩范围合理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本（běn）要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位（wèi）都必须设置冒口。 2）应尽量（liàng）设置在铸件被（bèi）补缩部位的顶（dǐng）部或近旁（páng）。 3）当铸件在不同高度上有热（rè）节需要补缩时，可设置多个冒口，但各冒口（kǒu）的补（bǔ）缩区必须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸（zhù）件（jiàn）重要的或受力较大的部位。 5）应尽量使内（nèi）浇道通过冒口。 6）冒口应（yīng）尽量不设置在铸件（jiàn）应力集（jí）中处。 7）冒口zui好（hǎo）设置在铸（zhù）件需要机械加工的表面上。 （三）造型（xíng）操（cāo）作： 1、操作流程（chéng） 顺序（xù）是：选取合适砂箱→放置木模→填砂（shā）→紧实→放置上砂箱→安（ān）置浇冒口→填砂→紧实→起模修（xiū）型→硬化 2、操作方法及质量（liàng）标准（zhǔn） （1）根据铸件模（mó）型的形状和大（dà）小，选（xuǎn）取合适（shì）的砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型放到砂箱内的适当（dāng）位置。 （3）往砂箱（xiāng）中加入适当（dāng）造型砂，使用工具将砂箱中的造型砂紧实（shí），紧实程（chéng）度要适中。 （4）用刮板（bǎn）刮去高出砂（shā）箱（xiāng）的（de）造型砂，使砂（shā）型表面和砂（shā）箱（xiāng）的边缘平（píng）齐（qí）。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并使（shǐ）薄膜平整（zhěng）。 （6）放置上砂箱，上、下（xià）砂箱箱（xiāng）口要对齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中合适（shì）位置放置（zhì）浇冒（mào）口，添加造（zào）型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型并扎气眼（yǎn）硬（yìng）化。 3、砂型型腔质量要求 （1）砂型无（wú）飞（fēi）边、无毛刺、无残缺，型腔（qiāng）内干净（jìng）无残（cán）砂等（děng）异物。 （2)型腔应干（gàn）燥，硬（yìng）化程度高，合箱前要（yào）保证充分干（gàn）燥（冬季可适（shì）当延（yán）长硬（yìng）化和（hé）烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记号完整（zhěng）清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合（hé）理、大小符合要求；排气孔通畅、浇注系（xì）统根（gēn）据铸件设置合理。 4、合箱 合（hé）箱就是把砂型和砂芯按（àn）要求组合（hé）在一起成为铸（zhù）型的（de）过程。习惯上（shàng）也称（chēng）拼箱、配箱或（huò）扣（kòu）箱。 合（hé）箱（xiāng）工作一般按以下步（bù）骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂（shā）型和砂芯，特别要注意检查砂芯（xīn）的烘干程（chéng）度和通气道是否通畅。不符合要求者，应进行返修或废（fèi）弃（qì）。 (2) 按（àn）下芯次序依次将砂芯装（zhuāng）入砂型，并严格检查和（hé）保证铸件（jiàn）壁厚、砂芯固定、芯头排气和填补接（jiē）缝处的间隙。 (3) 仔细（xì）清除型内（nèi）散砂（shā），***检查下（xià）芯质（zhì）量，在分型面上（shàng）沿型腔（qiāng）外围放上一圈（quān）泥条或石棉绳，以保证合（hé）箱后分型面密合，避免液态金属从分型面（miàn）间隙流出。随后即可正式（shì）合上箱。 (4) 放（fàng）上压铁（tiě）或用螺栓、金属（shǔ）卡子固紧铸型（xíng）。放好浇（jiāo）口杯、冒口圈（quān）。在分型面（miàn）四周（zhōu）接缝处抹上砂泥以（yǐ）防（fáng）止跑火。zui后***清理场地（dì），以便（biàn）安全（quán）方便地浇（jiāo）注。三、钢液的（de）熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（废钢）→熔化钢液→清（qīng）理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化（huà）验（yàn）分析→根据化验（yàn）分析（xī）进（jìn）行（háng）钢液材（cái）质（zhì）处理→脱氧→钢液出（chū）炉 （一）炉料的选（xuǎn）择要求： 1、根据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投（tóu）料时（shí）就控制成份含量。出炉（lú）前半小时取（qǔ）炉前样送检分析。 2、对含有油污，污垢的（de）炉料下炉前要进行清理。 3、对含有镀锌的炉料zui好不用。 4、所选用的炉料必须严格控制S、P有（yǒu）害（hài）元素的含量。 5、严格遵守熔炼工（gōng）艺（yì）制度。尽量采（cǎi）用（yòng）满功率，快（kuài）速溶炼。 （二）浇注前（qián）钢液材质化验 出炉前半小时取炉（lú）前样送检进（jìn）行（háng）化（huà）验（yàn）分析，钢液的材（cái）质应符合铸件材质允（yǔn）许（xǔ）的（de）范围（wéi）内，不符合（hé）的应进（jìn）行调质，直到符（fú）合（hé）要（yào）求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂（zá）质处理（lǐ）后（hòu），进行（háng）脱氧处（chù）理（lǐ）： 1、脱氧剂（jì）加入（rù）顺（shùn）序：先加（jiā）锰铁（tiě），后加（jiā）硅铁，zui后加入纯铝。 注（zhù）：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前（qián）5—8分钟加入，纯铝（lǚ）在出炉（lú）时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁（tiě），1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入（rù）量（占（zhàn）钢液质量分数%） 脱（tuō）氧剂名（míng）称 锰铁 硅（guī）铁（tiě） 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱（tuō）氧剂（jì）用（yòng）量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧剂可（kě）分多批次加（jiā）入，钢包每次接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱（tuō）氧处理。四（sì）、浇（jiāo）注工（gōng）艺要（yào）求 (一) 浇注前的准备工（gōng）作 (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待（dài）浇注（zhù）铸型（xíng）的数量和估算所需金属液（yè）的（de）重量（liàng）。 (2) 检查浇包的修理质（zhì）量、烘干预热情（qíng）况及其运输与倾转（zhuǎn）机构的灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸（zhù）型在车间所处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检查浇口（kǒu）、冒口圈（quān）的安放及铸型的（de）紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇（jiāo）注安全。 (二（èr）) 浇注操作（zuò）要点 为了获得合格（gé）铸件（jiàn），必须控制浇注温度、浇注速度，严（yán）格遵守浇注操作（zuò）规程（chéng）。 (1) 浇注温度 浇（jiāo）注（zhù）温度对铸（zhù）件质量影响很大，因此应根（gēn）据合金种类、铸件结（jié）构和铸型特点确定（dìng）合理的（de）浇注温度范围。金属液由炉中（zhōng）注（zhù）入浇包（bāo）时，温度都会（huì）降低。根据碳（tàn）钢的型号，选择适宜的浇（jiāo）注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。 (2) 浇（jiāo）注操作（zuò）要点 1） 浇注（zhù）之前需除去浇包中金（jīn）属液（yè）面上的熔渣。 2）依规定的浇注速（sù）度和时间范围进（jìn）行浇注。 3） 有冒（mào）口的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注（zhù）和补注。对大中型铸（zhù）件在（zài）浇注成型后，冒（mào）口要加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采取多次补（bǔ）火，补火时间要控制在（zài）冒口（kǒu）内的钢液凝固结壳前（qián）进行。 4）一般浇（jiāo）注大（dà）、中型铸钢件时，钢水要在钢（gāng）包内（nèi）静置1—2min镇静后进行浇注（zhù）。 5）在保证型腔内的气体排出顺（shùn）畅的条件下，对要求同时凝固（gù）的铸件可采用较（jiào）高浇注速度，对（duì）要求（qiú）实现（xiàn）顺序凝（níng）固的铸件，尽（jìn）可能采（cǎi）用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采（cǎi）用底注式浇注系统时，浇注速（sù）度可先快后（hòu）慢，对薄壁小件（jiàn）浇注速度可（kě）先慢后快。 7）温高缓，温低急（jí）；引流准、浇注稳（wěn），收流猛；包口近杯（bēi），不断流，不准碰杯，注意挡（dǎng）渣，防止飞（fēi）溅，不准（zhǔn）半浇，允许点补（缩），遇有（yǒu）穿漏，迅速（sù）处（chù）理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力（lì），避免（miǎn）裂纹。五（wǔ）、铸件（jiàn）清（qīng）理 铸件凝固冷却到一定温度（dù）后，把（bǎ）铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内（nèi）腔中的（de）型砂和芯砂（shā）的工艺过（guò）程称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸件（jiàn）在未完全（quán）凝固前（qián），不准搬动铸件，也不准在600℃以上（shàng）喷（pēn）水（shuǐ）强冷。铸件一般（bān）经自（zì）然冷却2—3小（xiǎo）时（shí）后进行清件。 （一）工（gōng）作（zuò）流（liú）程 清理铸（zhù）件表面、型腔废（fèi）砂→气割（gē）铸件浇（jiāo）口、冒口、毛刺→再次清理（lǐ）铸件残（cán）砂→焊补铸件→打磨（mó）铸件→质（zhì）量验（yàn）收（shōu） （二（èr））操作方法及质量（liàng）标准 1、准备工作 按照要求佩戴好劳（láo）保（bǎo）用品，并（bìng）对工作环境进行安全确认；准（zhǔn）备好所用机（jī）器设备和工具，并（bìng）认真检（jiǎn）查，确保机器设备、工具完好（hǎo），能正常、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利（lì）用风（fēng）镐或水（shuǐ）清砂机进行铸件废砂清理。 （2）铸件（jiàn）废砂清理（lǐ）完毕，按照《气割安（ān）全技术操作（zuò）规程》操（cāo）作割枪，切割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞（fēi）边、毛（máo）刺。 （3）铸件切割完毕（bì），符合（hé）要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进（jìn）行焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要求。利（lì）用砂轮机对铸件切（qiē）割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和（hé）焊补（bǔ）部位（wèi）光洁、平整（zhěng）。 （5）打磨完毕，进行验收，准备热处（chù）理六、铸钢件退（tuì）火热处理（lǐ） 铸钢件退（tuì）火是（shì）将铸（zhù）钢件加热到AC3以（yǐ）上（shàng）20-30℃，保（bǎo）温一定时间冷却的热（rè）处（chù）理（lǐ）工艺。 （一）退火（huǒ）热处理（lǐ）工艺一般（bān）要求（qiú）： 1、按照热处（chù）理（lǐ）工艺（yì）要求升温、冷却。 2、将需要热（rè）处理的铸件按（àn）合金（jīn）种类、铸件大（dà）小、壁厚相（xiàng）同的类型进行退火。 3、根（gēn）据铸件的形状、壁厚、化（huà）学（xué）成分选择合适的加热速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退火炉（lú）的检查（chá） （1）炉（lú）门关闭（bì）正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象。 （3）热电偶完好（hǎo）。 （4）温度（dù）仪指示（shì）正（zhèng）常。 （5）鼓风机运行正常 2、工件填装要求（qiú）： （1）工件（jiàn）装填（tián）不得过于严密，须留有一定空（kōng）隙。 （2）工件码放须（xū）稳固、整（zhěng）齐。 （3）工件（jiàn）码放应坚持防止（zhǐ）加热变形的原（yuán）则（zé）。 3、工件（jiàn）加（jiā）热、保温、降温冷却要（yào）求（qiú） （1）加热（rè）：通常以200-400℃/小时的（de）速（sù）度（dù）加热到860℃. （2）保温：根（gēn）据工件的厚度确定保温时间为2-3小时（shí）左右。 （3）降（jiàng）温：随炉缓（huǎn）慢冷却（què）到500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工件出炉（lú） 工件冷却（què）至（zhì）正常温度后出炉，应分（fèn）类码放（fàng）整齐。七、铸（zhù）钢件质（zhì）量验收标准 1、外形完整（zhěng）、光洁；无飞边、毛翅、残（cán）缺，多肉；无砂眼、气孔、缩（suō）孔等铸造缺陷。 2、形状（zhuàng）、尺寸，加工（gōng）量符合铸（zhù）造工（gōng）艺（yì）图（tú）纸要求。 3、各（gè）种元素含量（liàng）在规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般工程用（yòng）碳钢件的质量标准。
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缺陷一：铸造（zào）缩孔 主要原因有合金凝固收缩产（chǎn）生铸（zhù）造缩孔和合金溶（róng）解时吸（xī）收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固时放出气体造成铸造缩孔（kǒng）。 解决的（de）办法： 1）放（fàng）置储金球。 2）加粗铸道（dào）的直径或减短铸道（dào）的长度。 3）增（zēng）加金属（shǔ）的用量。 4）采用（yòng）下列方法，防止组织面向铸道（dào）方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷（lěng）却道。 b.为防（fáng）止已熔化的金（jīn）属垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成弧形（xíng）。 c.斜向放置铸道。缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不（bú）光洁缺（quē）陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔化（huà）的金属与型腔表面产生了化学反应（yīng），主（zhǔ）要（yào）体现出下列情况。 1）包埋（mái）料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料固化（huà）后直接放入茂福（fú）炉中焙烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快（kuài），型（xíng）腔中的不同位置产生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高（gāo）或（huò）焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等（děng）。 5）金（jīn）属的熔（róng）化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与（yǔ）型腔（qiāng）产生（shēng）反应（yīng），铸（zhù）件表（biǎo）面烧（shāo）粘了包（bāo）埋料。 6）铸（zhù）型（xíng）的焙烧不充分，已熔化的金属铸入（rù）时，引起包埋料的分解，发生较（jiào）多的（de）气体，在铸件表面产生（shēng）麻点（diǎn）。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部（bù）的粗糙。 解决的办（bàn）法（fǎ）： a.不要（yào）过度熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧温度不（bú）要过低（dī）（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免（miǎn）发生组织面向铸道方向出现（xiàn）凹（āo）陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂（tú）布防止烧粘的（de）液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大（dà）原因，一（yī）是通（tōng）常因该处的金属凝固过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高（gāo）温（wēn）产生（shēng）的龟（guī）裂。 1）对于金属凝固过（guò）快，产（chǎn）生的铸造接缝，可（kě）以通过控（kòng）制铸入时间和凝（níng）固（gù）时（shí）间来解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡型（xíng）的（de）形（xíng）状。铸到（dào）的粗细数量（liàng）。铸造压力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间的相关因素（sù）：蜡型的形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸造（zào）的（de）温（wēn）度。 2）因高温（wēn）产生的龟裂，与金（jīn）属及包（bāo）埋（mái）料的机械性能有关。下（xià）列情况易产生龟裂：铸入（rù）温度高易产（chǎn）生龟裂（liè）；强度（dù）高的（de）包埋料易（yì）产（chǎn）生龟裂；延伸（shēn）性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用（yòng）强（qiáng）度低的包埋料；尽量（liàng）降低（dī）金属的铸入温度；不使用（yòng）延展性小的（de）。较脆的合金。缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调（diào）和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的（de）表面而造成。 1）真空（kōng）调和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在（zài）蜡型上（shàng）。 4）采用加压包埋的（de）方法，挤出（chū）气（qì）泡。 5）包埋（mái）时留意蜡型的（de）方（fāng）向（xiàng），蜡型与铸道连接（jiē）处的下（xià）方不要有（yǒu）凹（āo）陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机（jī））。 7）灌满（mǎn）铸（zhù）圈后不（bú）得（dé）再震荡。缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟裂（liè），熔化的（de）金属流入型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强（qiáng）度低于（yú）磷酸盐类包（bāo）埋料，故（gù）使用时应谨慎。尽（jìn）量（liàng）使用有圈铸（zhù）造。无圈铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋（mái）料（liào）固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓（huǎn）缓（huǎn）的升温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸（zhù）圈。
+查看全文16 2020-03
普通砂型（xíng）铸（zhù）造的（de）基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。常用（yòng）的（de）铸造砂是硅质砂，硅砂的高（gāo）温性能（néng）不能满足使用要求（qiú）时则使用锆（gào）英砂、铬（gè）铁（tiě）矿（kuàng）砂、刚玉砂（shā）等特种砂。应用广的型砂（shā）粘结剂是粘土，也（yě）可采用各种干性油（yóu）或半干（gàn）性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐（yán）和各种合成（chéng）树脂作型砂粘（zhān）结剂。 砂型铸造（zào）中所用的外砂型按型砂所用（yòng）的粘结剂及其建立强（qiáng）度的方（fāng）式不同分为粘土湿砂型（xíng）、粘土干砂（shā）型（xíng）和化学硬化砂型3种。砂（shā）型铸造用（yòng）的是很流行和很简单类（lèi）型的铸件已（yǐ）延用几（jǐ）个（gè）世纪.砂型铸造是用来制（zhì）造大型部件，如灰铸铁，球（qiú）墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序（xù）的（de）砂型铸造（zào）。其中主要步（bù）骤包括（kuò）绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清（qīng）洁等（děng）。 工艺参数的选择（zé） 1.加工余量 所（suǒ）谓加（jiā）工余量，就是铸件上需（xū）要切（qiē）削加工的（de）表面（miàn），应预（yù）先（xiān）留出一定的加工余量，其（qí）大（dà）小取决于铸造合金的种类（lèi）、造型方法、铸（zhù）件大小及（jí）加工面在铸型中的位置等诸多因素。2.起模斜度 为了使（shǐ）模样便于从铸型中取出，垂直于分型面（miàn）的（de）立壁（bì）上所加的（de）斜度称（chēng）为（wéi）起模（mó）斜度。3.铸造（zào）圆角 为了（le）防止铸件在壁的连接和拐（guǎi）角处（chù）产生应（yīng）力（lì）和裂纹，防（fáng）止铸型的尖角损坏和产（chǎn）生砂眼，在设（shè）计铸件时，铸件壁的连接（jiē）和拐角部分（fèn）应设计成圆角。4.型（xíng）芯（xīn）头 为了保证（zhèng）型芯（xīn）在铸型中的定位（wèi）、固定和排气，模样和型（xíng）芯都要设计出（chū）型芯头。5.收缩（suō）余量 由于铸件（jiàn）在浇注后的冷却收缩，制作（zuò）模样时要加上（shàng）这（zhè）部（bù）分收缩尺寸。 优（yōu）点（diǎn）： 1.粘土的资源丰富、价格便宜。使用过的粘土（tǔ）湿砂（shā）经（jīng）适当（dāng）的砂处理后，绝大部分均可回收再用；2.制造铸（zhù）型的周期短（duǎn）、工效高；3.混好的型砂可使用的时间长；4.适应性很广。小件、大件，简单件、复杂（zá）件，单件（jiàn）、大批量都可采（cǎi）用；缺点及局（jú）限（xiàn）性（xìng）：1.因为每个砂质（zhì）铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重（chóng）新造（zào）型，所以砂型铸造的生产效率较低；2.铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较（jiào）差（chà）；3.铸件易于（yú）产生冲（chōng）砂、夹砂、气孔等缺陷。压铸工艺（yì）原理是利用高压将金属液（yè）高速（sù）压入一精密金属模具型腔内（nèi），金属液在压力作用下（xià）冷却凝（níng）固而形（xíng）成铸件。 a)合型浇（jiāo）注 b) 压射 c) 开型顶（dǐng）件 冷、热室压铸是压铸工艺（yì）的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手（shǒu）工（gōng）或（huò）自动浇注装置浇（jiāo）入压室内（nèi），然（rán）后压射冲头前进，将（jiāng）金属液（yè）压入型腔。在热室压铸工艺中，压室（shì）垂直于（yú）坩埚内，金属（shǔ）液通（tōng）过压室上的进（jìn）料口自动流入压（yā）室。压（yā）射冲（chōng）头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型（xíng）腔。金（jīn）属液凝固后，压铸（zhù）模具打开，取（qǔ）出铸（zhù）件，完（wán）成一个（gè）压铸循环。熔模铸（zhù）造用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通（tōng）常（cháng）是指在（zài）易熔材料制成模样，在（zài）模（mó）样表面包覆若干层耐火材（cái）料制成（chéng）型壳，再将模（mó）样熔化排出型壳（ké），从（cóng）而获得无分型面的铸型，经高（gāo）温焙烧后即可填砂浇（jiāo）注的铸造（zào）方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称（chēng）为“失蜡铸（zhù）造”。 可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合（hé）金钢、耐热（rè）合金、不锈（xiù）钢、精密合金、永磁合金、轴承（chéng）合金、铜合（hé）金、铝合金、钛合金和球墨铸铁（tiě）等。熔（róng）模铸（zhù）造工艺过程 优点（diǎn）： 1.尺寸精度（dù）较高（gāo）。一般（bān）可达CT4-6（砂型铸造为（wéi）CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可以提高金属材料的利用（yòng）率（lǜ）。熔（róng）模铸造能显（xiǎn）著减少产（chǎn）品的成形表面和配合表面的加（jiā）工量，节省加工（gōng）台时和刃具材料（liào）的（de）消耗； 3.能极大限度地提高毛坯与零件之间的（de）相似程度，为零（líng）件的结构设计带来很大方便。铸造形状复杂的铸件熔模（mó）铸造能铸出（chū）形状十（shí）分复杂的铸件，也能铸造壁厚为（wéi）0.5mm、重（chóng）量小至（zhì）1g的铸件，还可以铸造组合的（de）、整体的铸（zhù）件； 4.不受合金材（cái）料的制约。熔（róng）模（mó）铸造法可以铸造碳钢（gāng）、合金钢、球墨（mò）铸铁（tiě）、铜（tóng）合金和（hé）铝合（hé）金铸件，还可（kě）以铸造（zào）高温合金（jīn）、镁合金、钛合金以及贵金（jīn）属等材料的铸件。对于难（nán）以锻造、焊接和切削加工的合金材料，特（tè）别适宜于用精铸方法（fǎ）铸造； 5.生产（chǎn）灵活性高（gāo）、适应性强熔模铸（zhù）造既适用于大批量生（shēng）产，也（yě）适用小批（pī）量生（shēng）产甚至单件生产。 缺点及局限性： 铸件（jiàn）尺寸不能（néng）太（tài）大工艺过程（chéng）复杂铸件冷却速度慢。熔模铸造在（zài）所有毛坯成形方法中，工艺很复杂，铸（zhù）件成本也很高，但（dàn）是（shì）如果产品选择得当，零件设计合理（lǐ），高（gāo）昂的铸造成本由于减（jiǎn）少切削（xuē）加工（gōng）、装配和（hé）节约金属材料等（děng）方面而（ér）得到（dào）补偿，则熔模铸造具有良好的经济性。
+查看全文14 2020-03
缺陷一（yī）：铸（zhù）造缩（suō）孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩（suō）产生铸造（zào）缩孔和合金溶解时吸（xī）收了大量（liàng）的空（kōng）气（qì）中的氧气、氮气等，合（hé）金（jīn）凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加金属（shǔ）的用量。 4）采用（yòng）下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷二（èr）：铸件表面粗（cū）糙不光洁缺（quē）陷 型腔表面粗糙和熔化的（de）金属与型腔表面产生了化学反应，主要（yào）体现（xiàn）出下（xià）列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋料（liào）固化（huà）后直接放入茂福炉（lú）中（zhōng）焙（bèi）烧，水分过（guò）多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同位置产生膨胀差，使（shǐ）型腔内面（miàn）剥落（luò）。 4）焙烧的（de）温度（dù）过高或焙烧时间过长，使型腔内（nèi）面（miàn）过于干燥等（děng）。 5）金属（shǔ）的（de）熔化温度或铸圈的焙（bèi）烧（shāo）的温（wēn）度过高，使金（jīn）属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表面烧粘（zhān）了包埋料。 6）铸型的（de）焙烧不充分，已熔化的金（jīn）属（shǔ）铸入时，引起包（bāo）埋料（liào）的分解（jiě），发生（shēng）较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后（hòu），造成型腔中局部（bù）的（de）温（wēn）度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决（jué）的办法： a.不要过度（dù）熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的（de）焙烧温度（dù）不要过高。 c.铸（zhù）型的焙烧温（wēn）度（dù）不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧（shāo）温（wēn）度（dù）为800度-900度（dù））。 d.避免发（fā）生（shēng）组织面向（xiàng）铸（zhù）道方向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的（de）液体。缺陷三：铸件发生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处（chù）的（de）金（jīn）属凝固过（guò）快，产生铸造（zào）缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的（de）龟裂。 1）对于金属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过控制（zhì）铸入时间和凝固（gù）时间来解（jiě）决（jué）。铸入时间的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗（cū）细数（shù）量（liàng）。铸造（zào）压力（铸造机）。包埋（mái）料的（de）透气性。凝固时间的相关（guān）因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温（wēn）度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类（lèi）型。铸（zhù）造的温度（dù）。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及包埋（mái）料的机械性能有关。下列情（qíng）况易产生龟（guī）裂（liè）：铸入（rù）温度高易（yì）产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟（guī）裂。 解决的（de）办法： 使用（yòng）强度低的（de）包埋（mái）料；尽（jìn）量降低金属的铸入温度；不（bú）使（shǐ）用（yòng）延展性小（xiǎo）的。较（jiào）脆（cuì）的合金。 缺陷四（sì）：球（qiú）状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料调和后残留的（de）空（kōng）气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包埋（mái）料，采用（yòng）真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的（de）表面喷（pēn）射（shè）界（jiè）面活性剂（例如日进公司（sī）的castmate） 3）先（xiān）把包（bāo）埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用（yòng）加（jiā）压（yā）包埋的方法，挤出气泡（pào）。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的方向，蜡（là）型与铸道连接处的下方不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止包（bāo）埋时混入（rù）气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸（zhǐ）均需密合（hé）；需沿铸圈内壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得再震荡。缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷（xiàn） 主要是（shì）因铸圈（quān）龟裂（liè），熔化的金属流（liú）入型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故（gù）使用时应（yīng）谨慎（shèn）。尽量使用（yòng）有圈（quān）铸造。无圈铸造时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条（tiáo）件：勿在包埋料固（gù）化后（hòu）直接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸（zhù）造，勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查看（kàn）全文13 2020-03
距齿（chǐ）轨（guǐ） 也叫销（xiāo）轨、齿轨条 适用（yòng）于煤矿（kuàng）井下用刮板输送机、 转载机的中部槽（cáo）部分。用途 齿轨（guǐ）、销轨安放在齿轨座上是采煤机的（de）行走轨（guǐ）道，齿轨座焊（hàn）接在中部槽（cáo）槽帮上，齿轨（guǐ）座与齿轨通（tōng）过（guò）齿轨销进行（háng）链接。结构 齿轨（guǐ）、销（xiāo）轨按节距规格可以分为：126节距（jù）齿（chǐ）轨、147节距齿（chǐ）轨。 齿（chǐ）轨、销轨按节（jiē）距（jù）数可以（yǐ）分为：3节距齿轨、4节距齿轨（guǐ）、5节距齿轨、6节距（jù）齿轨、7节（jiē）距齿轨、8节距（jù）齿轨、9节距齿轨。工艺 齿轨、销轨按制作方式可以分（fèn）为（wéi）：锻（duàn）造齿轨（guǐ）和锻打齿（chǐ）轨。分类 齿轨（guǐ）、销轨按（àn）生产主（zhǔ）机厂可以分为：张家口（kǒu）齿轨、西（xī）北奔牛齿轨、山（shān）西煤（méi）机厂齿轨（guǐ）、山（shān）东矿机齿轨、郑煤机齿轨等。 常见齿（chǐ）轨、销轨型（xíng）号有：115S-01、01TXG126-5等（děng）。服务保证 品质（zhì）保证：视产品质量如生命。我（wǒ）公司（sī）产品（pǐn）严格按照国家质量管理体系认证GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计理念，使用现代化生产设备（如数控（kòng）双（shuāng）边焊机（jī）、智能（néng）机（jī）械手、加工中心（xīn）等），完善（shàn）的产品检测体系，保证产品质（zhì）量合（hé）格。 价格（gé）保证：市场优惠价（jià）格。我公（gōng）司产品（pǐn）材料均选用国内外质量品（pǐn）牌，在保（bǎo）证品质的（de）基（jī）础上，提（tí）供市场优惠价格。 交货保（bǎo）证（zhèng）：按照客（kè）户的要求，保证按时交（jiāo）货（huò）。有（yǒu）特殊要（yào）求，需提前完（wán）工的（de），公司（sī）可（kě）组织生产力量，满足客户需（xū）求。 售后保证：完善的（de）售（shòu）后团（tuán）队。我公（gōng）司以快（kuài）速有效（xiào）的（de）信息反馈（kuì）体（tǐ）系（xì），确保为客（kè）户提（tí）供***的维修服务（wù）。提供完整的产（chǎn）品（pǐn）问题分析和（hé）解决（jué）办法，延长产品（pǐn）使用寿命，帮企业节（jiē）省采购成本。
+查看全（quán）文（wén）12 2020-03