一、缩孔缩松 1.影（yǐng）响因素（sù） (1)碳当量：提高（gāo）碳量，增大了石墨化膨胀（zhàng），可减少缩孔缩松。此外，提高（gāo）碳当量还可提高球铁（tiě）的流动性，有利于补缩。生产优（yōu）质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳（tàn）当量时，不应使铸件产生石（shí）墨漂（piāo）浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后（hòu）凝固时得不（bú）到补给（gěi），以及（jí）使铸件（jiàn）外壳变弱，因（yīn）此有增大缩孔、缩松产生（shēng）的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土（tǔ）残余量过高会（huì）恶化石墨形（xíng）状，降低（dī）球化率，因此稀土含量不宜太高（gāo）。而镁又是一个强烈稳定碳化物的（de）元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及（jí）残余稀土量会增（zēng）加球铁（tiě）的白口倾向，使（shǐ）石墨膨胀（zhàng）减小（xiǎo），故（gù）当它们的含量较高时，亦会增加缩（suō）孔（kǒng）、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸（zhù）件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就（jiù）越大（dà），则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加（jiā），其（qí）相（xiàng）对值也（yě）增加。另外，若（ruò）壁厚变化太突然，孤（gū）立的（de）厚断（duàn）面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于补缩（suō），但太（tài）高会增加液（yè）态收缩量，对消除（chú）缩孔、缩松（sōng）不利，所以（yǐ）应根据具体（tǐ）情（qíng）况（kuàng）合理选择浇注温度（dù），一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实（shí）度：若砂（shā）型（xíng）的紧（jǐn）实度太（tài）低或不均匀，以致浇（jiāo）注（zhù）后在（zài）金属静压力或（huò）膨胀力的（de）作用下，产生型腔扩（kuò）大的现象，致使原来（lái）的金（jīn）属不够补缩而导致铸件产（chǎn）生缩（suō）孔（kǒng）缩（suō）松。 (7)浇（jiāo）冒口（kǒu）及冷铁：若浇（jiāo）注（zhù）系统（tǒng）、冒（mào）口和冷铁设置（zhì）不当（dāng），不能保证金属（shǔ）液顺（shùn）序凝固（gù）；另外，冒口的数量、大小以及（jí）与铸件的连接（jiē）当否，将影响冒口的补缩效果。 2.防止（zhǐ）措施（shī） (1)控制铁液成分：保（bǎo）持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量（liàng）(<0.08%)；降（jiàng）低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理，稀（xī）土氧化物残余量控制（zhì）在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确（què）保铸件在凝（níng）固中能（néng）从冒口不断地补充高（gāo）温金属液，冒口的尺寸（cùn）和数量要适当，力求做到顺序凝固。 (3)必要时采用（yòng）冷铁与补贴来改（gǎi）变铸件的温（wēn）度（dù）分布，以利于顺（shùn）序凝固。 (4)浇注温度（dù）应在（zài）1300～1350℃，一包（bāo）铁液（yè）的浇注时间不应超（chāo）过25min，以（yǐ）免产（chǎn）生（shēng）球化衰退。 (5)提高砂（shā）型的紧实度，一般不低于90；撞砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型（xíng）有足（zú）够的刚度。 二、夹（jiá）渣（zhā） 1.影响（xiǎng）因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣（zhā）的（de）主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的硫化物（wù）是球铁件形（xíng）成（chéng）夹渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比（bǐ）铁液（yè）熔点低（dī），在铁液凝固（gù）过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不（bú）易上浮。因（yīn）而铁液中硫（liú）含量太高时，铸件易产生夹渣（zhā）。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在（zài）0.06%以（yǐ）下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁（tiě）夹渣缺陷会急（jí）剧增加。 (3)稀土和镁：近（jìn）年来（lái）研（yán）究认为夹（jiá）渣主要（yào）是由于（yú）镁、稀土等元素氧（yǎng）化而致，因此残余镁（měi）和稀土（tǔ）不应太（tài）高。 (4)浇注温度：浇注（zhù）温度太低时，金属液内（nèi）的金属（shǔ）氧化物等因金属液的粘度（dù）太高，不易（yì）上浮至表面而（ér）残留在（zài）金属（shǔ）液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易（yì）自液体（tǐ）表（biǎo）面去（qù）除，往（wǎng）往随金属液流入型内。而实际（jì）生产中（zhōng），浇注温（wēn）度（dù）太低是引起夹渣的主要原因之一（yī）。此外（wài），浇注温度（dù）的（de）选取还应考虑碳、硅含（hán）量的关系。 (5)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣（zhā）功（gōng）能,使（shǐ）金（jīn）属液能（néng）平稳地充填铸型,力求避免（miǎn）飞溅及紊（wěn）流。 (6)型砂：若型（xíng）砂表（biǎo）面粘附（fù）有多余的砂子或涂料（liào），它们可与金属（shǔ）液中的氧（yǎng）化物合成熔渣，导致（zhì）夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度低的型（xíng）壁表面容易被金属液侵蚀和形成（chéng）低熔点的化合物，导（dǎo）致铸件产生夹渣（zhā）。 2.防止措施 (1)控制（zhì）铁液成分：尽量（liàng）降低铁（tiě）液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽（jìn）量（liàng）提高（gāo）金属液的（de）出（chū）炉温度，适（shì）宜的（de）镇静，以利于非金属（shǔ）夹杂（zá）物的上浮、聚集。扒干净铁液表（biǎo）面的渣子，铁液（yè）表面应放覆（fù）盖（gài）剂(珍珠岩、草（cǎo）木灰等（děng）)，防止（zhǐ）铁液氧化（huà）。选择合（hé）适的浇（jiāo）注（zhù）温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系统要使铁液（yè）流动平稳，应设有集渣包和（hé）挡（dǎng）渣装（zhuāng）置(如滤（lǜ）渣网等（děng）)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧（jǐn）实度应均（jun1）匀，强度足够（gòu）；合箱时应吹（chuī）净（jìng）铸型中（zhōng）的砂子（zǐ）。 三、石墨漂浮 1.影响因素 (1)碳（tàn）当量：碳当量过（guò）高（gāo），以致铁液在高温（wēn）时就析出大量石墨。由于（yú）石墨的密度比铁（tiě）液小，在（zài）镁（měi）蒸汽的带动下，使石墨漂浮到（dào）铸件上（shàng）部。碳（tàn）当量越高，石墨漂浮现象越严（yán）重。应当指出，碳（tàn）当量太高是产生石（shí）墨漂浮的主要原因，但（dàn）不是单（dān）一原因，铸件（jiàn）大小、壁厚也是影响石墨漂浮的（de）重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的条件下，适当降低（dī）含硅量，有助于降（jiàng）低产生石墨漂浮（fú）的倾向。 (3)稀土：稀土含量过少（shǎo）时，碳在铁液中的溶（róng）解度会降低，铁液将析出大量石墨，加重石墨（mò）漂（piāo）浮（fú）。 (4)球（qiú）化温度与孕育（yù）温（wēn）度（dù）：为了提高镁及稀土元素的吸收（shōu）率（lǜ），国内（nèi）试验研究表明（míng），球化处理时zui适（shì）当的铁液（yè）温度是1380～1450℃。在此温度（dù）区间，随着温度升（shēng）高，镁和稀土的吸收率增（zēng）加（jiā）。 (5)浇注温度：一般情况下,浇注温度越高（gāo），出现石墨漂（piāo）浮的（de）倾向（xiàng）越大，这是（shì）因（yīn）为（wéi）铸件长时间（jiān）处于液态（tài）有利于（yú）石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现（xiàn）,若缩（suō）短凝固时间，随着（zhe）浇注（zhù）温度升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间（jiān）：孕育处理后至浇注完毕（bì）之（zhī）间的（de）停（tíng）留时间太长，为石墨的（de）析（xī）出（chū）提供了条件，一般（bān）这段时间应控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整（zhěng）化学成分，在（zài）保证球（qiú）化级别的（de）前提下（xià），降低铁（tiě）液的碳当量，夏（xià）天高温季节碳当量在（zài）4.3%～4.5%，冬天寒（hán）冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁液（yè）wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高（gāo）温熔炼，低温浇（jiāo）注的原则。铁液球（qiú）化处理前，将铁液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化（huà）处理时再将（jiāng）温（wēn）度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂（jì）颗粒度，球化剂粒度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂粒（lì）度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及（jí）球化剂和孕育（yù）剂的烘烤工序，坚持（chí）随流孕（yùn）育（yù）和（hé）多次（cì）孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好的孕（yùn）育（yù）效（xiào）果。 （4）严格浇包烘烤环节（jiē），通（tōng）过浇包烘烤，保证（zhèng）球化处（chù）理过程中所需补充的热（rè）量，降低铁液的出炉温（wēn）度，减（jiǎn）少球化剂和孕育剂的烧损，保证球化剂和孕育剂（jì）在铁液（yè）中（zhōng）的吸收率。 （5）通过（guò）培训，提高各工序操作（zuò）人员的知（zhī）识（shí）、质量意识，特别（bié）是调高浇（jiāo）注工（gōng）的（de）熟练（liàn）程度，缩短球（qiú）化处理后的（de）浇注时间。 （6）严格控制消失（shī）模（mó）浇注过程（chéng）中和浇注后（hòu）的（de）真空负压，以及浇（jiāo）注后（hòu）真（zhēn）空负压的保持（chí）时间，保证（zhèng）浇注后铸件的凝（níng）固时间（jiān）；及时清（qīng）理（lǐ）真空管道，保证抽真空时气流畅（chàng）通，同时，可根据浇（jiāo）注实际情况，调整负压气体流（liú）量，尽可能使模样（yàng）发气量与（yǔ）负压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度，在（zài）保（bǎo）证模样（yàng）强度（dù）的（de）前提下，尽（jìn）可能降低模样（yàng）的密度，减少浇注过程中模样的发气量（liàng）。 （8）高温（wēn）季节，严格控制干砂（shā）（壳型）温度≤35℃，保证（zhèng）铸件的凝固速度，缩短铁液（yè）在（zài）液（yè）体停留的时间。
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一、气孔（气（qì）泡、呛孔、气窝（wō）） 特征：气孔是存在于铸件（jiàn）表面或内部（bù）的孔（kǒng）洞，呈（chéng）圆形（xíng）、椭圆形或不规则形（xíng），有时多个气孔组成（chéng）一个气团，皮下一（yī）般呈梨（lí）形。呛孔形状不规则，且（qiě）表面粗糙，气（qì）窝是铸件（jiàn）表面凹进（jìn）去一（yī）块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下（xià）气（qì）孔经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体金（jīn）属经过浇（jiāo）注（zhù）系统时冷（lěng）却太快（kuài）。 2、模具排气设（shè）计不良，气体不（bú）能通畅（chàng）排出（chū）。 3、涂料不好，本身（shēn）排气性不（bú）佳，甚至本身挥发或分解出（chū）气体。 4、模（mó）具型腔（qiāng）表面有孔洞、凹坑，液（yè）体金属注入后（hòu）孔洞、凹（āo）坑处气体迅速（sù）膨（péng）胀压缩液体金属，形（xíng）成呛孔。 5、模具型（xíng）腔表面（miàn）锈蚀，且未清理干净。 6、原材料（砂芯）存放（fàng）不当，使用前未（wèi）经预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或（huò）操作不当等。 防止方法： 1、模具要充（chōng）分（fèn）预热，涂料（石（shí）墨）的粒度不宜太细（xì），透（tòu）气（qì）性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材（cái）料应存放（fàng）在通风干燥处，使用时要预（yù）热。 4、选择（zé）脱氧（yǎng）效果较好的脱（tuō）氧剂（镁（měi））。 5、浇注温度不（bú）宜过（guò）高。 二、缩孔（缩松） 特征：缩（suō）孔是铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）或内部存在的一种表（biǎo）面（miàn）粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或（huò）缩松（sōng）处晶粒（lì）粗（cū）大（dà）。常（cháng）发生在铸件内（nèi）浇（jiāo）道附近、冒口根（gēn）部、厚大部位，壁的厚（hòu）薄（báo）转（zhuǎn）接处及具有大平面的厚薄处（chù）。 形成原因： 1、模（mó）具（jù）工作温度控制未达到定（dìng）向凝固要（yào）求。 2、涂料选择（zé）不当（dāng），不同部位（wèi）涂料层厚（hòu）度（dù）控制不好。 3、铸件在模具中的（de）位置设计不当。 4、浇冒口设计未能达到（dào）起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或（huò）过高。 防治方法： 1、提（tí）高磨具温度。 2、调整涂（tú）料层厚度，涂料喷洒要均（jun1）匀，涂（tú）料脱落而（ér）补（bǔ）涂时不可形成局部（bù）涂料（liào）堆（duī）积现象。 3、对模具进行（háng）局部加（jiā）热或（huò）用绝热（rè）材（cái）料局部保温。 4、热节处镶铜（tóng）块（kuài），对局部进行激冷。 5、模具上（shàng）设计（jì）散热片，或通过（guò）水等加（jiā）速局部地区（qū）冷（lěng）却速度，或在模具外喷水（shuǐ），喷雾（wù）。 6、用可拆缷激冷（lěng）块，轮流安放在型腔内，避（bì）免连续生产（chǎn）时激冷块本身冷（lěng）却（què）不充分。 7、模（mó）具冒（mào）口上设计加压装置。 8、浇注（zhù）系统设计要（yào）准确（què），选择（zé）适宜的浇注温度。 三、渣孔（kǒng）（熔剂夹（jiá）渣或金属氧（yǎng）化（huà）物（wù）夹渣） 特征（zhēng）：渣孔是（shì）铸件（jiàn）上的（de）明孔或暗孔，孔中（zhōng）全部或（huò）局部被熔渣所填（tián）塞（sāi），外（wài）形不（bú）规（guī）则，小（xiǎo）点（diǎn）状熔剂夹渣不易发（fā）现，将渣去除后（hòu），呈现光滑（huá）的孔，一般分布（bù）在浇注位（wèi）置（zhì）下部，内（nèi）浇道附近或铸（zhù）件死角处（chù），氧化（huà）物夹渣多以（yǐ）网状分布（bù）在内浇（jiāo）道附（fù）近的铸（zhù）件表面，有时呈（chéng）薄片状，或带有皱纹的不规则云（yún）彩状，或形（xíng）成片（piàn）状（zhuàng）夹层，或以团絮（xù）状存在铸件内部，折断（duàn）时往（wǎng）往从夹层处断裂，氧（yǎng）化物在其中，是（shì）铸件形成裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于（yú）合金熔炼（liàn）工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的（de）设（shè）计不（bú）正确），模（mó）具（jù）本（běn）身不（bú）会引起渣孔，而且（qiě）金属模（mó）具是避（bì）免渣（zhā）孔的有（yǒu）效（xiào）方法之一。 防（fáng）治方法： 1、浇注系统（tǒng）设（shè）置正确或使用（yòng）铸造纤维过（guò）滤网。 2、采用（yòng）倾斜浇注方式（shì）。 3、选择熔（róng）剂，严（yán）格控制品质（zhì）。 四、裂纹（wén）（热裂纹、冷裂纹） 特征：裂纹的（de）外观是直线或不规则的（de）曲线，热裂纹断口（kǒu）表面被强（qiáng）烈氧化呈暗灰色（sè）或黑色，无金属光泽（zé），冷裂（liè）纹断口表面清（qīng）洁，有金属光泽。一般铸（zhù）件的外裂（liè）直接（jiē）可以看见，而（ér）内裂则需借助其他方法才可以（yǐ）看到。裂纹（wén）常（cháng）常与缩松（sōng）、夹渣（zhā）等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交（jiāo）接处，浇冒口与（yǔ）铸件连接的热节（jiē）区。 形（xíng）成原因： 金属模铸（zhù）造容易产（chǎn）生（shēng）裂纹缺陷，因为金属模本身（shēn）没有退让性，冷却速度快，容易造（zào）成铸件内应力增大，开型过早（zǎo）或（huò）过晚，浇注角度过小或过（guò）大，涂料层太薄等都（dōu）易造成铸件开裂（liè），模具（jù）型腔（qiāng）本身有（yǒu）裂纹时也容易导致裂纹。 防治方（fāng）法： 1、应注意（yì）铸件（jiàn）结（jié）构（gòu）工艺性（xìng），使铸件壁厚不均（jun1）匀（yún）的部位均匀过渡，采用（yòng）合适的圆角尺（chǐ）寸。 2、调整涂料厚度，尽可（kě）能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。 3、应注意金属模具的工作（zuò）温（wēn）度，调整模具斜（xié）度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五（wǔ）、冷隔（融合不良） 特征（zhēng）：冷隔是一种透缝或有（yǒu）圆边缘（yuán）的表面夹缝，中（zhōng）间被氧（yǎng）化皮隔（gé）开（kāi），不完（wán）全融为一体，冷隔严重时（shí）就成（chéng）了“欠铸（zhù）”。冷（lěng）隔常出现在铸（zhù）件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连（lián）接处或在薄的助板上（shàng）。 形成（chéng）原因： 1、金（jīn）属模具排气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂料品质不好（人为、材料（liào））。 4、浇道开设的（de）位置不当。 5、浇注速（sù）度太慢等（děng）。 防治方法： 1、正确设（shè）计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁（bì）铸（zhù）件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利（lì）于（yú）成型（xíng）。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用倾斜浇（jiāo）注方法。 5、采用机械震动金属模浇（jiāo）注。 六、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征（zhēng）：在铸件表面或内部形成相对规（guī）则的孔洞，其形状（zhuàng）与砂粒的外形一致，刚出模时（shí）可见铸件（jiàn）表面（miàn）镶嵌的砂粒，可从中掏（tāo）出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔（jú）子皮状。 形成原因： 由于（yú）砂芯（xīn）表（biǎo）面掉下（xià）的砂（shā）粒被铜液包（bāo）裹存在与铸件表面（miàn）而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不好（hǎo），烧（shāo）焦或没有完全固（gù）化（huà）。 2、砂（shā）芯的尺寸与外（wài）模不符，合模时压碎砂芯。 3、模具（jù）蘸了有砂子污（wū）染的（de）石（shí）墨水。 4、浇（jiāo）包（bāo）与浇道处砂芯相摩（mó）擦掉下的砂随（suí）铜水冲进型腔。 防治方法： 1、砂（shā）芯制作时严格按工艺生（shēng）产，检查品质。 2、砂芯（xīn）与外模的尺寸相符。 3、是墨水要及时清（qīng）理（lǐ）。 4、避（bì）免浇包与砂芯（xīn）摩（mó）擦。 5、下砂（shā）芯（xīn）时要吹干（gàn）净模具（jù）型腔里的（de）砂子。
+查（chá）看全文08 2020-04
特征：“内（nèi）生”式气孔，钢液中气体随温（wēn）度（dù）下（xià）降其溶解度急剧减少，气体向（xiàng）较高温（wēn）度扩散至壁较厚部位（wèi），严重时（shí）遍布冒口下（xià）部部位（wèi）；“外生”式气（qì）孔，这类气孔呈梨形，细（xì）颈方向指向气体来源，发生在（zài）铸（zhù）件表（biǎo）面或皮下，热处理后（hòu）或加工后可发现。原因分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气（qì）孔分四种：侵（qīn）入气（qì）孔（kǒng），抑出气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光（guāng）滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆（yuán）形，位于（yú）铸件表面或内（nèi）部（bù）； （2）抑（yì）出气孔：多是（shì）细小（xiǎo）的，呈现圆形（xíng），椭圆形（xíng）或针状，分布在铸（zhù）件整体或（huò）一部份；内壁光滑而（ér）明亮（liàng）； （3）反应（yīng）气孔：位于铸件表（biǎo）皮下，有的呈分散状（zhuàng）的（de）针形孔（kǒng），有的隐藏在铸件（jiàn）上部上（shàng）半百夹渣； （4）卷入气孔（kǒng）：浇（jiāo）注（zhù）过程中，液态金属由浇注系统或型空卷（juàn）入（rù）气（qì）体所造成气孔（kǒng）。 1.2气孔（kǒng）产生的（de）原因： 在常压下凡是增加金属中气体的含（hán）量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都（dōu）可（kě）能（néng）促（cù）使铸件产生气孔（kǒng）。生产中的（de）原（yuán）因有（yǒu）： （1）铸件结构方面的原因： 1）较大（dà）平面铸（zhù）件（jiàn），浇注时处于水（shuǐ）平（píng）位置，液体金属中浮（fú）的气泡（pào）到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气（qì）泡不能通过型芯壁逸出型外（wài），将（jiāng）产生气孔； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇速较快，气体（tǐ）压力高（gāo）而引起沸（fèi）腾（téng）； 3）铸件凹角处圆角半径（jìng）太小，容易（yì）产生凹角（jiǎo）气孔（kǒng）。 （2）合金冶炼方面的原因： 1）金（jīn）属（shǔ）炉（lú）料质量低劣（liè），表（biǎo）面严重（chóng）氧化（huà），带有油污（wū），表面多孔，杂质太多，厚度（dù）太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属（shǔ）氧化物（wù）含量过多，容易使铸（zhù）件生气孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉料尺寸太小或太松散； 4）冶金过程脱氧不完全，或（huò）不定加入（rù）量不足，铝锭（dìng）上浮部份进入炉渣（zhā）导（dǎo）致实际上用来（lái）脱氧的（de）铝（lǚ）量不足； 5）熔炼过程（chéng）温度（dù）控（kòng）制不当，钢水温度太低或钢渣太高； 6）炉壁、出（chū）铁（tiě）槽、浇包未充（chōng）分干燥； 7）炉渣（zhā）控（kòng）制不良； 8）熔炼时（shí）间太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工艺设计方面的原因： 1）芯头设计不（bú）良； 2）芯头间隙过大金属流（liú）入排气堵塞； 3）砂（shā）箱高度太低，静压力低； 4）浇注系统（tǒng）形成或选择不正确。浇（jiāo）注系统和型腔在浇注（zhù）过程中卷（juàn）入气体而不（bú）能（néng）排除 高大（dà）铸件采用顶注，落（luò）差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较（jiào）早（zǎo）凝固（gù），阻碍液体排出； 5）内浇（jiāo）口位置不合理（lǐ）； 6）型腔排气不（bú）畅，冒口太少（shǎo）或（huò）出气孔太少。 （4）型砂（shā）、芯砂、涂（tú）料（liào）方面的原因（yīn）： 1）型砂或芯（xīn）砂，透气性差，砂粒（lì）太细粘土含（hán）量太高； 2）型砂的（de）水分含量（liàng）太（tài）高； 3）型（xíng）砂的耐（nài）火度太低（型壁发生严重浇注，致使（shǐ）透气性下降（jiàng）） 4）型（xíng）砂中发（fā）气，物质加入（rù）量太（tài）多（duō）； 5）涂料选用不当，涂料中（zhōng）发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不（bú）当。 （5）造型和造芯（xīn）方面的原因： 1）砂芯浇有（yǒu）做出排气道或（huò）排气不合理； 2）砂型、芯、冷铁、芯（xīn）撑（chēng）等温度相（xiàng）差太（tài）悬殊； 3）砂型没彻底（dǐ）焊干或返潮（cháo）； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有焊干（gàn）表面生锈或沾上油（yóu）渍（zì）； 5）砂型或砂芯局（jú）部紧实（shí）度太高，透气性太低； 6）浇注（zhù）原因产（chǎn）生（shēng）卷入气泡，通常先慢，后（hòu）快，再慢的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨铸铁（tiě）化学成分主要包括（kuò）碳（tàn）、硅（guī）、锰、硫、磷5大常（cháng）见元（yuán）素。对于一（yī）些对（duì）组织（zhī）及（jí）性能有特殊（shū）要求的铸件（jiàn），还包括少（shǎo）量的合（hé）金元（yuán）素（sù）。同（tóng）普通（tōng）灰铸铁不同的是（shì），为保（bǎo）证石墨（mò）球（qiú）化，球墨铸铁中还须含有微量（liàng）的残留球化元素。 1.碳及（jí）碳当量（liàng）的选择原则 碳是（shì）球墨铸（zhù）铁的基（jī）本元素，碳高有助（zhù）于（yú）石（shí）墨化。由（yóu）于石墨呈球状后石墨对机（jī）械性能的影响已减小到zui低程度，球墨铸铁的含碳（tàn）量一般（bān）较（jiào）高，在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当量（liàng）在（zài）4.1%～4.7%之间。铸（zhù）件（jiàn）壁（bì）薄、球化元素残留量大或孕育不（bú）充分时（shí）取（qǔ）上限；反之，取下限（xiàn）。将碳当（dāng）量选择在共晶点附近不仅可以改善铁（tiě）液（yè）的流动性（xìng），对于（yú）球墨铸（zhù）铁而言，碳当量的提高还（hái）会（huì）由于（yú）提高了铸铁凝固时的石墨化膨胀提高铁液的自（zì）补缩能力。碳（tàn）含（hán）量过高，会引起（qǐ）石（shí）墨漂浮。因（yīn）此，球（qiú）墨铸铁中碳当量的上限以不出现石墨漂浮为原（yuán）则。 2.硅的选择原则（zé） 硅（guī）是强石墨化元素。在（zài）球墨铸铁中，硅不（bú）仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团（tuán），提（tí）高石墨球圆整（zhěng）度（dù）的作用。硅提高铸铁的韧脆性转变温度（dù），降（jiàng）低冲击韧性，因此硅含量不宜（yí）过高，尤其是当（dāng）铸铁中锰和磷含量（liàng）较高（gāo）时，更需要严格控制（zhì）硅的（de）含（hán）量。球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁中终硅（guī）量一般（bān）在1.4%～3.0%。选定碳当量（liàng）后，一般采取高碳低硅强化（huà）孕育（yù）的原则。硅（guī）的下限（xiàn）以（yǐ）不出现自（zì）由渗（shèn）碳体为原则。 球（qiú）墨铸（zhù）铁中碳硅含（hán）量确（què）定（dìng）以（yǐ）后，成分（fèn）设计（jì）基本合适。如果高于zui佳区域，则（zé）容易出（chū）现石墨漂浮现象（xiàng）。如果低于（yú）zui佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁（tiě）中（zhōng）硫（liú）的含量已经很（hěn）低，不需要过多（duō）的（de）锰来中和硫，球（qiú）墨铸（zhù）铁中锰的作用就主（zhǔ）要表现（xiàn）在增加珠光体的稳定性，促进形（xíng）成(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳化物偏析于晶界，对球墨铸铁的韧（rèn）性影响（xiǎng）很（hěn）大（dà）。锰也会提高（gāo）铁素体球墨铸（zhù）铁的韧脆（cuì）性转变温度，锰含量（liàng）每（měi）增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。因此，球墨铸铁（tiě）中（zhōng）锰含量一般是愈低（dī）愈好，即使珠光体球墨（mò）铸铁，锰（měng）含量也（yě）不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性为目的的中锰球铁和贝（bèi）氏体球铁例外。 4.磷的选择原则 磷是一种有（yǒu）害元素（sù）。它在铸铁中溶解度（dù）极（jí）低，当其（qí）含量（liàng）小于0.05%时，固溶于基体中，对（duì）力学性能几乎没有影响。当含（hán）量大于0.05%时（shí），磷极易偏析于（yú）共晶团边界，形成二元、三（sān）元（yuán）或复合磷共晶，降低铸铁的（de）韧性。磷提（tí）高铸铁的韧脆性转变温度，含（hán）磷量每增加（jiā）0.01%，韧脆性（xìng）转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中（zhōng）磷（lín）的（de）含量（liàng）愈低愈好，一般情况下应低（dī）于0.08%。对于比较重要的铸件，磷含（hán）量（liàng）应低于0.05%。 5.硫的选（xuǎn）择原则 硫是一种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有很强的（de）亲合力，硫的存在会大（dà）量消耗（hào）铁液中的（de）球化元素，形成镁和稀土（tǔ）的硫化物，引起夹渣、气孔（kǒng）等铸（zhù）造（zào）缺陷。球墨铸铁中硫（liú）的含量（liàng）一般要求（qiú）小于0.06%。 6.球化元素（sù）的选（xuǎn）择原则（zé） 目前（qián）在工业上使用的球化（huà）元素主要是（shì）镁和稀土。镁和稀土元素可以中和硫等（děng）反球化元素的作用，使石墨按球（qiú）状生长。镁和稀土的残（cán）留（liú）量（liàng）应根据铁液中（zhōng）硫等反球化元（yuán）素的含量确定。在保（bǎo）证球（qiú）化合格的前（qián）提下，镁和稀（xī）土的（de）残留量应尽（jìn）量低。镁和稀土残（cán）留（liú）量过高，会增加铁液的白（bái）口（kǒu）倾向，并会由于（yú）它们在（zài）晶界（jiè）上偏析（xī）而影响铸件（jiàn）的力学性能。
+查（chá）看全（quán）文（wén）06 2020-04
铸（zhù）件粘砂不仅影（yǐng）响铸件的外观质量，甚至引起报废。因此（cǐ），对铸件（jiàn）的粘砂必须引（yǐn）起足够的重视，以提高产品出（chū）品率。那应（yīng）该如（rú）何防止铸（zhù）件粘砂呢？ “治病”当然要找到（dào）根源，首先我们先来看一下（xià）铸件（jiàn）粘砂的（de）原因1、足够的（de）压力使（shǐ）金属液渗人（rén）砂粒之间（jiān）较高的（de）金（jīn）属液静压力头。即由（yóu）铸（zhù）件（jiàn）浇注高（gāo）度和浇注系统形成的压力（lì）。如该压力超过砂粒间隙之间毛细现（xiàn）象形（xíng）成的抵抗压力（lì）。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力（lì）；为金属液表面张力；e为金属液毛细管的润（rùn）湿（shī）角；r为毛细管半（bàn）径。就会形成机（jī）械粘砂。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂，除非（fēi）上（shàng）涂料。上式（shì）亦（yì）说明：越（yuè）大，即砂粒粒度越（yuè）粗，尸毛越小，即（jí）较易产（chǎn）生机械粘（zhān）砂。 2、金（jīn）属液在铸型内流动形成的（de）动（dòng）压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸（zhù）型浇（jiāo）注时释放的可燃气体（tǐ）与（yǔ）空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压（yā）力。 4、机（jī）械粘砂一经开始，即便（biàn）压力减小，金属液渗透（tòu）还会继续进行，直到（dào）渗（shèn）透（tòu）金属（shǔ）液前沿凝固。即金属液温度低于固相线温（wēn）度，渗（shèn）透方可停止。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和制芯用原材料耐火（huǒ）度（dù）、烧结点低;石英（yīng）砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没（méi）有使用涂（tú）料或使用（yòng）不（bú）当;浇注温度（dù）过（guò）高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素（sù）造成。 容易造成粘砂的原（yuán）因找到（dào）了，接下来我们就（jiù）来说一下如何防止！1、预防机（jī）械（xiè）粘砂（shā）可采用如（rú）下（xià）措施（shī） 1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩（suō）条件下冒口高度不要过（guò）高;避免浇包处于高位直接浇到（dào）直（zhí）浇道内，必要（yào）时（shí）可利（lì）用盆形浇（jiāo）口（kǒu）杯缓（huǎn）冲一下金属流，并形成恒高静（jìng）压力头（tóu）。 2)尽量使用粒（lì）度较细、的铸（zhù）造用砂。 3)砂型（xíng）应紧实良好。机器（qì）造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，避免使用过湿或存放（fàng）期过长的型砂，因难（nán）以紧实（shí），芯盒（hé）通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不（bú）能仅靠型砂的良好流动性，要保（bǎo）证（zhèng）紧实，必要（yào）时辅以震动。 4)防（fáng）止铸型“爆（bào）”或“呛”。型砂不可加人过（guò）量煤粉和水分。尽量（liàng）为型和芯（xīn）开好（hǎo）出气孔、通气（qì）孔，增加铸型透（tòu）气性。 5)减缓型（xíng）内产生的动压力。铸型应（yīng）多设出气孔，多扎（zhā）气（qì）眼;高紧实（shí）度的铸型分（fèn）型面上可设（shè）排气槽(通气（qì）槽或通（tōng）气沟)。 6)铸型或型芯使（shǐ）用有效的涂（tú）料。即（jí）充填型、芯表层砂粒（lì）的（de）空隙。如涂料过厚可能开（kāi）裂，使金属液渗入砂（shā）中，这时（shí）可在第1或（huò）第2层中使用较稀的（de）涂料，然后再以正常或（huò）较稠（chóu）的（de）涂料。 2、预（yù）防化学粘砂可采用（yòng）如下措施 1)砂子供应来（lái）源不同，铸造用（yòng）砂（shā）的纯度（dù）、烧结（jié）点;耐（nài）火度（dù）有很（hěn）大差异。烧结点在1 200℃以下的低（dī）纯度硅（guī）砂将促使粘（zhān）砂;浇（jiāo）结点在1 450℃以上（shàng）的高纯度（dù）硅砂或非石英（yīng）砂如错砂、铬铁矿砂等将减少粘（zhān）砂。 2)湿型粘土砂（shā）中（zhōng）加人煤粉约5%能防止中小尺（chǐ）寸铸件的粘砂。铸造用煤粉（fěn）的灰分含量（liàng）应小于（yú）10%。为防（fáng）止型砂系统中失效（xiào）煤粉及（jí）粉尘（chén）的积累，每个生产周期应（yīng）淘汰一些旧砂并（bìng）加人一些新材料（liào）。旧砂废弃量一般约为（wéi）10%一15%，薄壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取（qǔ）上限。 3)水玻（bō）璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中（zhōng）硅酸钠和（hé）旧（jiù）砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于（yú）防止粘砂（shā）。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域（yù）已有（yǒu）相当长的（de）历史，铸件的产量也相（xiàng）当大（dà）；但采用覆膜砂（shā）铸造生产精密铸钢件时（shí）面（miàn）临很多（duō）难题（tí）：粘砂（结（jié）疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问（wèn）题（tí）有（yǒu）待于我们去（qù）进一（yī）步探讨（tǎo）。一、对（duì）覆膜砂的认识与（yǔ）了解（覆（fù）膜砂（shā）属于有（yǒu）机粘结（jié）剂型、芯（xīn）砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的（de）强度（dù）性能；流动性好，制出的砂型、砂芯轮廓清晰，组织致（zhì）密，能够制（zhì）造出复（fù）杂（zá）的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表面粗糙（cāo）度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级；溃散性（xìng）好，铸件容易清理。 （2）适（shì）用（yòng）范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的（de）型或芯既可互相配合使用又可与其它砂型（芯）配（pèi）合使用（yòng）；不仅可（kě）以（yǐ）用于金属型（xíng）重力铸造或低压铸造，也可以用（yòng）于铁（tiě）型覆砂铸造，还（hái）可以用于热法离（lí）心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合（hé）金（jīn）铸件的生产（chǎn），还可（kě）以用于（yú）铸（zhù）钢件的生产。 二（èr）、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般（bān）由耐（nài）火材料（liào）、粘结（jié）剂、固化剂、润（rùn）滑剂（jì）及特殊添加（jiā）剂组成。 （1）耐火材料是（shì）构成覆（fù）膜砂的主体。对耐火材料的要求是（shì）：耐火度（dù）高、挥发（fā）物（wù）少（shǎo）、颗粒较圆整、坚实等（děng）。一般选用天（tiān）然擦洗硅砂。对（duì）硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合（hé）金铸（zhù）件要（yào）求大于（yú）90%，铸钢件（jiàn）要求大于97%）；含泥量（liàng）不大于0.3%（为擦洗砂（shā））--[水洗砂含泥（ní）量规定小于；粒（lì）度①分布在相（xiàng）邻3～5个筛号上；粒形圆整，角（jiǎo）形（xíng）因素（sù）应不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普（pǔ）遍采用酚醛树脂。 （3）固（gù）化剂通常采（cǎi）用乌洛（luò）托品；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是防止（zhǐ）覆膜砂（shā）结（jié）块（kuài），增加（jiā）流（liú）动性。添加（jiā）剂的主要作（zuò）用是改善覆膜砂（shā）的性能。 （4）覆膜砂（shā）的基本配（pèi）比 成分（fèn） 配比（质量分数，%） 说（shuō）明：原砂 100 擦（cā）洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原（yuán）砂重 ，乌洛托品（pǐn）（水溶液2） 10～15 占树（shù）脂重（chóng），硬脂酸钙 5～7 占树（shù）脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占（zhàn）原砂（shā）重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添（tiān）加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产（chǎn）工艺（yì） 覆膜砂的制备工（gōng）艺主要有（yǒu）冷法覆膜、温法覆膜、热法覆膜三种（zhǒng），目（mù）前覆膜（mó）砂的生（shēng）产几乎都是采用热覆膜法。热法覆（fù）膜工艺是先（xiān）将原砂（shā）加热到一定温度，然（rán）后分别与树脂、乌（wū）洛托品水溶液（yè）和硬（yìng）脂酸钙（gài）混（hún）合搅拌（bàn），经冷却破（pò）碎和筛分而成。由（yóu）于配方的差异，混制工艺有所不同。目前国内覆膜（mó）砂生产线的种类很（hěn）多，手工加料的半自动生产（chǎn）线（xiàn）约有2000~2300条（tiáo），电（diàn）脑控制的（de）全自（zì）动生产线（xiàn）也已经（jīng）有将（jiāng）近50条（tiáo），有效提高了（le）生产效率和产品稳定（dìng）性。例如xx铸造有限公司的自动化可（kě）视（shì）生（shēng）产线，其加料时（shí）间控制精确到0.1秒，加热温度（dù）控制精确到1/10℃，并且（qiě）可以通过视频（pín）时时观（guān）察混砂状态，生产效（xiào）率（lǜ）达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类（lèi）型 （1）普通类覆膜砂 普通（tōng）覆膜砂即传统覆膜（mó）砂（shā），其组成通（tōng）常由石英砂（shā），热塑性酚（fēn）醛树（shù）脂（zhī），乌洛托品和硬脂酸钙构成（chéng），不加（jiā）有关（guān）添（tiān）加剂，其树脂加入量通常在一定强（qiáng）度要求（qiú）下（xià）相（xiàng）对（duì）较高，不（bú）具备耐（nài）高温，低膨胀、低发气（qì）等（děng）特性（xìng），适用于要求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆膜砂（shā） 特点：高强（qiáng）度、低膨胀、低发气、慢发气、抗（kàng）氧化 简介:高（gāo）强度低（dī）发气覆膜砂是普通覆膜砂（shā）的更（gèng）新换（huàn）代产品，通过加入有关特性的“添（tiān）加剂”和采（cǎi）用新的配（pèi）制（zhì）工艺，使树（shù）脂用量大幅度（dù）下降，其强度比普通覆膜（mó）砂高30%以上，发（fā）气量显（xiǎn）著降（jiàng）低，并能延缓（huǎn）发气（qì）速度，能（néng）更好（hǎo）地（dì）适应铸件生产的需要。该类（lèi）覆膜砂主要适用（yòng）于铸铁件中，中小铸（zhù）钢、合（hé）金铸钢件的生（shēng）产。目前（qián）该类覆（fù）膜砂（shā）有三个系列：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨（péng）胀低发气覆膜砂；GD-3高（gāo）强（qiáng）度低（dī）膨胀（zhàng）低发气（qì）抗（kàng）氧化覆（fù）膜。 （3）耐（nài）高温(类)覆（fù）膜砂(ND型) 特点：耐高温、高（gāo）强度、低膨胀、低发气（qì）、慢发气、易溃散（sàn）、抗氧（yǎng）化 简介:耐（nài）高温覆膜砂是通过特（tè）殊工艺配方技（jì）术生产出的具有优（yōu）异高（gāo）温性能(高温下（xià）强度高、耐热时间长、热膨（péng）胀量小、发气量低)和综合铸造（zào）性能的新型覆膜砂。该类覆膜砂（shā）特别适用（yòng）于复杂薄（báo）壁精密的铸铁件(如汽（qì）车发动机缸体（tǐ）、缸盖等（děng）)以及高要求的铸钢件(如集装（zhuāng）箱（xiāng）角和火（huǒ）车刹车缓；中器壳件等)的生产（chǎn），可有效（xiào）消除粘砂（shā）、变形、热裂和（hé）气（qì）孔等铸造缺陷。目前该覆膜（mó）砂有（yǒu）四个系列（liè）：VND-1耐高温覆膜砂（shā）. ND-2耐高（gāo）温低膨胀低（dī）发气覆膜砂（shā） ND-3耐（nài）高温（wēn）低膨胀低发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高温高强底低膨胀（zhàng）低发气（qì）覆（fù）膜 （4）易溃（kuì）散（sàn）类覆（fù）膜砂（shā） 具有较好的强度（dù），同时具有优异的低温溃散性能，适用（yòng）于生产有色金属铸件。 （5）其它特殊（shū）要求覆（fù）膜砂 为适（shì）应不同产品的需要，开发出了系列特种覆膜砂如：离心铸（zhù）造用覆膜砂（shā）、激（jī）冷覆（fù）膜砂、湿（shī）态覆（fù）膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜（mó）砂等。 三（sān）、覆（fù）膜砂制芯主要工（gōng）艺过程（chéng） 加热温度200-300℃、固（gù）化时间30-150s、射（shè）砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流动（dòng）性好（hǎo）的覆（fù）膜（mó）砂可选用较低的射砂压力，细薄砂芯选择较（jiào）低（dī）的加热（rè）温度，加热温度低时可适（shì）当延长固化（huà）时间等。覆膜砂（shā）所使用的树脂是酚醛（quán）类树脂。制（zhì）芯工艺的优点（diǎn）：具有适宜的强度性（xìng）能；流动性好；砂芯表面（miàn）质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯（xīn）抗吸（xī）湿性强；溃散性（xìng）好，铸（zhù）件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温（wēn）度是影响（xiǎng）壳层厚度及强度的主要（yào）因素之一,一般（bān）控制在（zài）220～260℃,并（bìng）根（gēn）据下列原则（zé）选（xuǎn）定: （1）保证（zhèng）覆膜（mó）砂上的树脂软化及固化所需的足够热量（liàng）； （2）保证形成需要的壳厚（hòu）且壳型（芯）表面（miàn）不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。 2、射砂压力及时间 射砂时间（jiān）一般控制在3～10s，时间过短则砂（shā）型（芯）不能成型（xíng）。射砂压（yā）力一般为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射不足（zú）或疏松（sōng）现象。3、硬化时间：硬化时间的（de）长短主要取决于砂型（芯）的（de）厚度与铸型（xíng）的温度，一般在60～120s左右。时间过（guò）短（duǎn），壳（ké）层（céng）未完全固化则强度低；时间过（guò）长，砂型（芯）表面（miàn）层易烧焦影响铸（zhù）件（jiàn）质量。覆膜砂（shā）造型（xíng）（芯）工艺参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用中存在的问题及解决对（duì）策 制（zhì）芯的方法种类（lèi）很多，总的可（kě）以（yǐ）划分（fèn）为热固性方法和冷固性方（fāng）法两大类，覆膜砂制芯（xīn）属于热固性（xìng）方（fāng）法（fǎ）类。任何一（yī）种制芯方法都有其自身的优点（diǎn）和缺点，这主要取决（jué）于产品的（de）质量要求、复杂程度、生产批量、生产成本、产品（pǐn）价格等综（zōng）合因（yīn）素来决定采用何种制芯方法。对铸件内腔表面质量要求高，尺寸精（jīng）度要求（qiú）高、形（xíng）状（zhuàng）复杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轿车发动机气缸盖的进排气道砂（shā）芯、水道砂芯（xīn）、油道砂芯，气（qì）缸体的水道（dào）砂芯、油道砂芯，进（jìn）气岐（qí）管、排（pái）气岐管的壳芯（xīn）砂（shā）芯，液压阀（fá）的流道砂芯，汽车涡轮增压器气道砂芯等等（děng）。但是在覆（fù）膜砂使用中还常遇到一些（xiē）问（wèn）题，这里仅就工作中的体（tǐ）会略谈一二。 1、覆膜砂的强度和（hé）发气量的确定方法 在原砂质量和树脂质量一定的前（qián）提下，影响覆膜砂强度（dù）的关键因素主（zhǔ）要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则强度就提（tí）高，但发气量也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强（qiáng）度来减少（shǎo）发气量，提高溃散性，在强度标（biāo）准的制订时定要找（zhǎo）到一个平衡点。这个平（píng）衡（héng）点就是保证（zhèng）砂芯的表面质量（liàng）及在浇（jiāo）注时（shí）不（bú）产生变形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保（bǎo）证铸件（jiàn）的表面质量和尺寸精度（dù），又可以减少发气量，减少铸（zhù）造件气孔缺陷，提高砂芯（xīn）的出砂（shā）性能（néng）。对（duì）砂芯存放，搬（bān）运过程中可（kě）以采用工位器具（jù）、砂芯（xīn）小车，并在其上面（miàn）铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这（zhè）样可（kě）以减少砂芯的（de）损耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂芯都会吸湿，特别是南方地区空气相对（duì）湿度大，必（bì）须对砂芯（xīn）存（cún）放期在工艺（yì）文件上加以规定，利用精益（yì）生产（chǎn）先（xiān）进先出的（de）生产（chǎn）方式（shì）减少砂芯的存放量和存放周期（qī）。各企业应结合自己（jǐ）的厂房（fáng）条件和当地（dì）的气候条件来确定砂芯（xīn）的存放（fàng）周（zhōu）期。 3、控制好覆膜砂（shā）的（de）供货质量 覆膜（mó）砂进（jìn）厂时必须附有供应商的质量保（bǎo）证资料，并且（qiě）企业根据抽样（yàng）标准进行检查，检查（chá）合格（gé）后（hòu）方（fāng）可入（rù）库。企业（yè）取样检测不（bú）合格时由质保和技术部（bù）门做出处理结果，是让（ràng）步接受或（huò）向供应（yīng）商退货。 4、合格的覆膜（mó）砂在制（zhì）芯时发现砂芯断裂变形 制芯时砂芯的断裂变形通常会认为（wéi）覆膜砂强度低（dī）造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及（jí）到许多（duō）生产过程。出现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻底解决（jué）。具（jù）体原因如下（xià）： （１）制芯时模具的（de）温度和留模时（shí）间，关（guān）系（xì）到砂芯结壳硬化（huà）厚度是否（fǒu）满足（zú）工艺要求。工艺上（shàng）所规定的（de）工艺（yì）参数都需要有一个（gè）范围，这（zhè）个范围需靠操作人（rén）员的技能（néng）来进行调整。在（zài）模具温（wēn）度上限时留模时间可以取下限，模具温度在下限时（shí）留（liú）模时间取（qǔ）上限。对操作人员需要不断（duàn）地培训提高（gāo）操作技能（néng）。 （２）制芯时在模具上（shàng）会粘（zhān）有酚醛树脂和砂粒，必须进行（háng）及时清理并喷上脱模剂（jì），否则会越（yuè）积越多（duō）开模时会把砂芯拉断（duàn）或变（biàn）形。 （３）热芯盒模具静模上（shàng）的弹簧顶杆，由于（yú）长（zhǎng）期（qī）在高温（wēn）状（zhuàng）态下（xià）工作会产生弹（dàn）性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧。 （４）动（dòng）模和静模不平（píng）行或不在（zài）同一中心线上，合模（mó）时在油缸或气缸的压力作用下（xià），定位销前（qián）端有一（yī）段斜度（dù），模（mó）具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢（huī）复到原始状态使砂芯断裂或变形。在（zài）这（zhè）种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大（dà）。解决对（duì）策是及时调整模具（jù）的平行度和同轴度。 （５）在壳芯机（jī）上生产空心砂（shā）芯（xīn）时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂（shā）需要重（chóng）新使用时，必（bì）须（xū）进（jìn）行过筛并（bìng）未用过的覆膜砂按３：７比（bǐ）例（lì）混合后使用，这样才能保证壳芯（xīn）砂（shā）芯的表面（miàn）质量（liàng）和砂芯强度。
+查看全文（wén）02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫（mò）塑料制作成与零件（jiàn）结构和尺（chǐ）寸完全一样的实（shí）型模具，经浸涂耐火（huǒ）粘结涂料，烘干后进（jìn）行（háng）干砂造型（xíng），振动紧实，然后浇入金属液使模样（yàng）受热气化消（xiāo）失，而（ér）得到与模样形（xíng）状一致的金属零件的铸（zhù）造（zào）方法。 压力（lì）消（xiāo）失模（mó）铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸造（zào）技术与压力凝固（gù）结晶技术相结合（hé）的铸造新技术（shù），它是在带砂（shā）箱的压力灌中，浇注金属（shǔ）液使（shǐ）泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定（dìng）压（yā）力的气体，使金属液在压力下凝固结晶成型的铸造方（fāng）法。这种（zhǒng）铸造技（jì）术的特点是能够显著减（jiǎn）少铸件中的（de）缩（suō）孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷，提高（gāo）铸件致密度，改善铸（zhù）件力学性（xìng）能。 真空低（dī）压（yā）消失（shī）模铸造（zào）技术 真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）技术是将负压消失模铸造方法和低压（yā）反重力浇注方（fāng）法复合而（ér）发展的一种（zhǒng）新铸造技术。真空低压消失模铸（zhù）造技术的特（tè）点是（shì）：综合了低压铸造与真空消（xiāo）失模铸造的技术优势，在可控的气压下完（wán）成充型过（guò）程，大大提高了合金的铸造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相比，铸（zhù）件的精度（dù）高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力作用下，直（zhí）浇口成为补缩短通道，浇注温度的损失小，液（yè）态合金在（zài）可控（kòng）的压力下进行（háng）补缩凝固，合金（jīn）铸件（jiàn）的（de）浇注（zhù）系统简单（dān）有效（xiào）、成品率高（gāo）、组织致密；真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）的浇注温度（dù）低，适合于多种有色合（hé）金。 振动（dòng）消失模（mó）铸造技（jì）术 振动消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）技术（shù）是（shì）在消失模铸（zhù）造过程中施加一（yī）定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的作用下（xià）凝固，由于消失模铸造凝固过程中对金属溶液施加了一定时间振动，振动力（lì）使液（yè）相（xiàng）与固相间产生（shēng）相对运动，而使枝晶破碎，增（zēng）加（jiā）液相（xiàng）内结晶核心，使（shǐ）铸件zui终凝固组织（zhī）细（xì）化、补缩提（tí）高，力（lì）学性能改善（shàn）。该技术利用消失模铸造中现成的紧（jǐn）实（shí）振动台，通过振动（dòng）电机产生的机械振动，使金属液（yè）在动力（lì）激励（lì）下（xià）生核，达到细化组织的目的（de），是一种操作简便、成（chéng）本低廉、无环境污染的方法。 半固态消失模铸（zhù）造技术 半固态消失模铸（zhù）造技（jì）术是消失模铸造技术（shù）与半（bàn）固态技术相结（jié）合的新铸造技术，由于该工艺（yì）的特点（diǎn）在于（yú）控制液固相的相（xiàng）对比例，也（yě）称转变控制半（bàn）固（gù）态成（chéng）形。该技术可以（yǐ）提高铸件致密度（dù）、减少偏析、提高尺寸精度和（hé）铸件（jiàn）性能。 消失（shī）模壳型铸造技（jì）术（shù） 消失模壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技术与消失模铸造（zào）结合起来的新（xīn）型铸造方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件（jiàn）形状一样的泡沫塑料模样表面（miàn）涂上数层（céng）耐火（huǒ）材料，待（dài）其硬（yìng）化干燥后（hòu），将其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失（shī）而制（zhì）成型壳，经过焙烧（shāo），然后进行浇注，而获（huò）得（dé）较高尺寸（cùn）精度（dù）铸件的一种新型精密铸造方（fāng）法。它具有消（xiāo）失模铸造中的模样尺（chǐ）寸（cùn）大、精密（mì）度高的（de）特点，又有熔模精密铸造中（zhōng）结壳（ké）精度、强（qiáng）度等优点（diǎn）。与（yǔ）普通熔模铸造相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合方（fāng）便，气化消失容易，克服（fú）了熔模铸（zhù）造模（mó）料容易软化而（ér）引（yǐn）起的（de）熔模变形的问题，可以生（shēng）产较大尺寸的各种合金复（fù）杂铸件 消失模（mó）悬浮铸造（zào）技术 消失模悬浮铸（zhù）造技术是消失（shī）模铸造工艺与（yǔ）悬浮铸造结合起来的一种新型实用（yòng）铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑料模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放（fàng）置在（zài）模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一（yī）起制（zhì）成泡（pào）沫模样）与金属液发生物（wù）化反应从而提高铸（zhù）件整体（或部分）组织性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸（zhù）造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶（róng）解时吸收了大量的空气中（zhōng）的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体（tǐ）造成铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金（jīn）球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减（jiǎn）短（duǎn）铸道的长（zhǎng）度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下（xià）列方法，防（fáng）止组织面向铸道方向出现凹（āo）陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防止已熔（róng）化的金（jīn）属垂直（zhí）撞击（jī）型腔，铸道（dào）应（yīng）成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸（zhù）道。 缺（quē）陷（xiàn）二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁缺（quē）陷 型腔表面粗糙和熔化的金（jīn）属与型腔表面产生了化学反应，主要体（tǐ）现出下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固（gù）化（huà）后直（zhí）接放入茂福炉中（zhōng）焙烧，水分过多。 3）焙烧的（de）升温（wēn）速度过快，型腔中的（de）不同位（wèi）置产生膨胀（zhàng）差，使型腔内面剥落。 4）焙烧（shāo）的（de）zui高（gāo）温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干（gàn）燥等。 5）金属的熔化温度或（huò）铸圈的焙烧的（de）温度（dù）过高，使金（jīn）属与型腔产生反应（yīng），铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属（shǔ）铸入时，引起包（bāo）埋料（liào）的（de）分解，发（fā）生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入（rù）后，造成型腔中（zhōng）局部（bù）的温度（dù）过高，铸件表面产（chǎn）生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的办法（fǎ）： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要（yào）过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要（yào）过低（dī）（磷酸盐（yán）包埋料的焙（bèi）烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织（zhī）面向铸（zhù）道（dào）方向出现凹（āo）陷的（de）现象（xiàng）。 e.在蜡型上涂布防止烧（shāo）粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺（quē）陷 有两（liǎng）大原因，一是通常因该处（chù）的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二（èr）是（shì）因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产（chǎn）生（shēng）的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细（xì）数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型的（de）形状。铸圈的（de）zui高（gāo）焙（bèi）烧温度。包埋料的类（lèi）型。金（jīn）属（shǔ）的（de）类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金属及包埋料的机械性（xìng）能（néng）有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高（gāo）的包埋料易产生龟裂；延伸性小（xiǎo）的镍烙（lào）合金（jīn）及钴烙合金易产（chǎn）生龟（guī）裂。 解决的办法： 使用强度（dù）低（dī）的包埋料；尽量降低金（jīn）属的铸（zhù）入温度；不使用（yòng）延（yán）展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主要是包埋料调（diào）和（hé）后残留（liú）的空气（气泡）停留在蜡型的表面而造成。 1）真（zhēn）空（kōng）调和包埋料（liào），采用真空包（bāo）埋（mái）后效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公司的castmate） 3）先把包埋（mái）料（liào）涂（tú）布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压（yā）包埋的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留意蜡（là）型的方向，蜡型与铸道连接处的（de）下方（fāng）不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注（zhù）包（bāo）埋（mái）料（使用震荡机（jī））。 7）灌满铸（zhù）圈后不得（dé）再震荡。 缺陷五：铸（zhù）件的飞边缺陷 主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化（huà）的（de）金属流入型（xíng）腔的裂纹中。 解决的办（bàn）法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使用（yòng）强（qiáng）度（dù）较高的包埋料。石（shí）膏（gāo）类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎（shèn）。尽量使用（yòng）有圈铸（zhù）造。无圈（quān）铸造时（shí），铸（zhù）圈易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应（yīng）缓缓的升温。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复焙烧（shāo）铸（zhù）圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产（chǎn）过程（chéng）中都会（huì）出现各种各（gè）样的缺陷（xiàn），影（yǐng）响铸件质（zhì）量，甚（shèn）至让铸件直接报废（fèi），气孔就是其中比较常（cháng）见（jiàn）的，无论铸铁件、铸钢件还是合金铸（zhù）件（jiàn）都（dōu）可能出现气孔（kǒng）的（de）问题。今天（tiān）洲际铸（zhù）造整理（lǐ）了一篇关于球磨（mó）铸铁皮（pí）下气孔防治（zhì）措施，希望能对（duì）大（dà）家有所帮（bāng）助。 气孔（kǒng）特征 皮下气（qì）孔大多数情况下是由（yóu）多个直径（jìng）为1-3mm的小气（qì）孔，成串横列于铸件表面以下1-3mm处（chù）。气孔内壁光（guāng）滑，呈均（jun1）匀分布（bù）在铸（zhù）件上表面（miàn）或远离内浇道的部位，但在铸件侧面（miàn）和（hé）底部也偶尔存（cún）在。一般为圆球形（xíng）、团球形（xíng）、泪滴形（xíng）、长针（zhēn）形。在铸态时，皮下（xià）气孔不易（yì）被发现（xiàn）；但是，铸件（jiàn）经热处理（lǐ）后，或是经机械（xiè）加工后则显露。 形成的原（yuán）因以及（jí）防治措施 1、控制（zhì）铁液（yè）质量 （1）控制残留铝量（liàng） 湿型球墨（mò）铸铁件的危险残留铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时（shí）会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出（chū）现。在不影响金相组织的前提下，浇注（zhù）前添加（jiā）0.2%以上的（de）铝（lǚ），就可以消除皮下气（qì）孔（kǒng）。但是（shì）铸铁中的铝主（zhǔ）要来自孕育剂，湿型孕（yùn）育的球墨（mò）铸铁件（jiàn），在铁（tiě）液中加入过多的硅（guī）铁孕育剂时（shí），则是铸件产（chǎn）生（shēng）皮下气孔的原因（yīn）之一。 （2）控制钛（tài）量 铸铁中残留（liú）铝（lǚ）和残留钛都有（yǒu）时（shí），过量的残留钛会使铸铁产（chǎn）生严重的皮下气孔（kǒng）。球墨铸铁件（jiàn）残留铝量（liàng）小于0.03%时，一般不出现皮下（xià）气（qì）孔（kǒng），若此时残（cán）留钛（tài）含（hán）量超（chāo）过（guò）0.01%时，则（zé）会（huì）产生皮（pí）下（xià）气孔。钛铝（lǚ）共同作用下，加剧界面水气还原，使得界面铁液含氢量更高，更易形成皮（pí）下气孔。残留钛主要来自熔炼（liàn）炉料生铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含（hán）钛量高（gāo）的（de）与低的搭配使用，控（kòng）制钛（tài）量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁件，从防止皮下气孔的角度来讲，硫元素是有害元素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生（shēng）皮下气孔（kǒng），硫（liú）含量越高，出现缺（quē）陷的情况越严（yán）重。除此之（zhī）外，产生的（de）H2S可能会（huì）使缺陷更（gèng）加严重。球（qiú）化处理之后产生的氧化（huà）物（wù）、硫化物渣，清理干净。否（fǒu）则（zé）产生在界面处产（chǎn）生H2S气体也会形成皮下气（qì）孔，这种皮（pí）下气孔周围的石墨球化不良（liáng）。 （4）添加稀土元素 加入稀（xī）土元素（sù）能够（gòu）脱氧、脱硫（liú），提高铸（zhù）铁液（yè）态的（de）表面张力，能够有效的防止皮下气（qì）孔的产生。球墨铸铁一般用稀土（tǔ）镁硅（guī）铁合金做球化剂，浇注（zhù）前铁液中（zhōng）加（jiā）碲（Te）0.002%（20ppm），加入（rù）量很少就可以起到明显的效果（guǒ）。 （5）控制浇注温度 为防止（zhǐ）球墨铸铁件（jiàn）产生皮下气孔，选择正确的浇注温度，避免落入危（wēi）险（xiǎn）的浇注（zhù）温度范围（wéi）（危（wēi）险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控（kòng）制铁液原始含氢量（liàng） 实践证明当铁（tiě）液含氢量到4-5ppm，此（cǐ）时易产生皮下气孔，一般原始铁液（yè）含（hán）氢（qīng）量控制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小（xiǎo）时内，含氢量较（jiào）高不适宜（yí）浇注。 2、铸型因素的控制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂的水分（fèn）、死粘土和（hé）附加（jiā）物 水分（fèn）应少（shǎo）于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气（qì）孔出现的几率（lǜ）会增加（jiā）7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都（dōu）有利于防止皮下气孔。 （2）型砂温度（dù） 流水线（xiàn）生产时，对（duì）于皮（pí）下气孔非常（cháng）敏感的球墨铸铁（tiě），不（bú）能（néng）用冒（mào）热气（qì）温度超（chāo）过（guò）35℃的热（rè）砂造型，否则极易在铸件过热部位（wèi）出（chū）现皮（pí）下气孔，不解决热型砂造型问题，其他防治（zhì）措施的效果不理想。因此（cǐ）在砂处理系统设计（jì）上旧砂回（huí）用的砂冷却装置，容量足够的贮砂斗等设备设施（shī），工（gōng）艺上定时添加新砂及合理的湿型型砂（shā）壁厚度等，保证生产制（zhì）造时不出现热型（xíng）砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用（yòng）的熔剂粉是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有关（guān）统（tǒng）计，抖敷的氟化钠粉（fěn）的同不抖（dǒu）敷的（de）相比较，可使球墨铸（zhù）铁皮下气孔产（chǎn）生的缺陷由25%降至5%，有利（lì）的减少皮下（xià）气孔。 （4）型砂中加入（rù）适量煤粉 型（xíng）砂加入煤（méi）粉（fěn）4-5%浇注时煤粉在金属铸型界面（miàn）形成还原性气膜，不仅可以防治铸件粘砂，而且（qiě）可能抵制了（le）界面水气（qì）的反应，也是防止皮下气孔。另外也（yě）可以（yǐ）加入沥青2%或（huò）木屑（xiè）粉2%-3%来防止（zhǐ）皮下气孔。 如果您在（zài）铸件生产的过（guò）程中遇（yù）到其他的铸件缺陷，也可以在“洲际铸造（zào）”微信留言，我们将尽全（quán）力为大家解决！
+查看全（quán）文30 2020-03
1.冷（lěng）模塑材（cái）料的使（shǐ）用可以加快 铸（zhù）铁件的冷却速率。由于（yú）真（zhēn）空消（xiāo）失模铸造用砂重（chóng）用率（lǜ）为 98%%，虽然（rán）不能忽略特殊砂一次性投资（zī）增加，但（dàn）铸造质量（liàng）效益（yì）。冷砂和砂冷却速（sù）率（lǜ）可以是 1-4 倍，大大超（chāo）过传统砂铸。2.通过（guò）铸铁（tiě）件化学（xué）成分的调整和优（yōu）化修改可以抵消（xiāo）缓慢（màn）凝固的负面影响。如在通过增加铬磨球的生（shēng）产，可（kě）以一方（fāng）面（miàn），增加碳化（huà）物对铬（gè）碳化物的形成，从而显著（zhe）提高了磨球硬度（dù）及含量成（chéng）分增加（jiā）中铜含量的矩阵（zhèn）-固溶强化和细化晶（jīng）粒，冲（chōng）击值是这样。
+查（chá）看全文28 2020-03
铸（zhù）铁件冒口（kǒu）颈部产生缩孔该如何（hé）处理（lǐ）？相信这个问题是一个共（gòng）性的问题，很多铸造行业人（rén）士也遇到过，如果没有找（zhǎo）到（dào）好（hǎo）的解（jiě）决方案，不妨大家一起（qǐ）探讨一下！ 一、冒（mào）口颈缩孔产生（shēng）的机（jī）理 冒口（kǒu）颈（jǐng）缩孔是（shì）指冒口中缩孔穿过（guò）冒口颈，侵入铸件中，形成（chéng）二次缩孔（内缩（suō）孔）主（zhǔ）要的原因是冒口颈凝固的比铸件早，堵塞了冒口至热节的补缩通（tōng）道（凝（níng）固过程中（zhōng）从（cóng）热节依次挪移（yí）至冒口（kǒu）颈、冒口的液（yè）相（xiàng）形成的通道（dào）），使冒口中的金属液不能（néng）对热节凝固时发生（shēng）的（de）体积亏损进行补偿（cháng）（补缩），就产生冒口颈缩孔。 二、冒口颈缩孔引起的原因分析 1、过（guò）长（zhǎng）的（de）凝固（gù）时间； 2、过多的补缩口； 3、浇注（zhù）温度； 4、过大的（de）内（nèi）浇口（kǒu）； 5、碳硅（guī）当量过高； 6、浇（jiāo）注系统（tǒng）的设计； 7、内浇口形状。 三、解（jiě）决方案（àn） 1、过多的（de）补（bǔ）缩口遇到这种（zhǒng）情况（kuàng），可以尝试（shì）改进浇（jiāo）注系统，均匀（yún）进（jìn）水，用一个（gè）大的冒口补缩。 2、浇注温度解决方法： 在生（shēng）产过程中控制好浇注温度，球铁温度控（kòng）制在1360以上，灰铁控制在1400度以下。 3、浇铸系统的设计 解决方法：合理设计浇注（zhù）系统，特别要注意铁（tiě）水的流速及流向球铁浇注系统建议比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文（wén）27 2020-03
灰铸铁件由于造型制（zhì）芯时造成的主要缺（quē）陷及（jí）其原因分析与防止方法 （1）气孔 特征（zhēng）及发现方法: 局部气孔:铸件的局部地方（fāng），出现的孔穴表面（miàn）较干净光滑的（de）单个气孔或蜂（fēng）窝状气孔（kǒng） 用外观检（jiǎn）查，机械加工或（huò）磁力探（tàn）伤可以发（fā）现（xiàn）。 原因分（fèn）析: 1.浇注（zhù）系统（tǒng）设置不（bú）合理，使排气（qì）不畅通（tōng）或（huò）产生涡（wō）流，卷入气体 2.砂型紧实度过高，降低了透气性 3.砂芯（xīn）排气不良，或通气道堵（dǔ）塞（sāi） 防（fáng）止方法: 1.浇注（zhù）系（xì）统的设置应考（kǎo）虑型腔（qiāng）内排气畅通及平（píng）稳流入铸型（xíng） 2.砂型紧实度要（yào）求均匀，不（bú）宜过紧 3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封（fēng）死芯头间（jiān）隙（xì），以免铁液钻人（rén），堵塞（sāi）通气道 4.在铸件的zui高处，可设置出气孔或出气片等（děng） 5.起模和修型时（shí），不宜（yí）刷水过多（duō） 6.对于大平面铸件（jiàn），可采（cǎi）用倾斜浇注，出气孔处稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷（lěng）铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方法: 铸件的孔穴内含有（yǒu）砂粒（lì） 用外（wài）现检查，机械加工或磁力探伤可（kě）以发现 原因分析（xī）: 1.浇注系统位置不合适，如直对（duì）砂芯，或浇口太小，铁（tiě）液冲刷力大。破坏局部（bù）砂型 2.由于模型结构设计不够好，发生粘模，而砂（shā）型（xíng）又（yòu）未修理（lǐ）好，或（huò）对铸件拐弯处未捣圆（yuán）角 3.湿型在浇注前的停留时间过长，使干澡部（bù）分或凸出部（bù）位脱落 4.造型（xíng）和合箱（xiāng）时的（de）落砂，未清（qīng）砂干净 防止方法: 1.浇注系统位置和大小合适 2.合理选择（zé）起模斜（xié）度和圆角（jiǎo），手工造型时，可压出圆角。成批生（shēng）产中，模样应涂（tú）刷（shuā）分型剂,以免粘模，并（bìng）往意修（xiū）理（lǐ）好（hǎo）损坏部位。 3.缩（suō）短湿型在浇注前的停留时间 4.合理选用芯头和（hé）芯座之间（jiān）的间隙，以免（miǎn）合箱时（shí）压（yā）碎 5.合箱前，必须将型内落砂清扫（sǎo）干（gàn）净（jìng），仔细合（hé）箱，并及时盖住浇（jiāo）冒口，以免重新掉入（rù）砂粒 （3）夹砂 特（tè）征及发现方法: 在铸件表面上，一（yī）层铁和铸件之间夹有一层型砂 用（yòng）外观检查或（huò）机（jī）械加工可以发现 原因分析: 铁液进人砂型后。使（shǐ）型面层的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度（dù）大大降（jiàng）低，易引（yǐn）起铁（tiě）液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力（lì）使（shǐ）表面（miàn）层（céng）鼓起，铁（tiě）液钻入，形成夹砂（shā）。 1.砂型紧实度过硬或紧实不（bú）均匀 2.浇注（zhù）位置不当；对于水平（píng）浇注的（de）大（dà）平面铸件，有时（shí）由于铁（tiě）液（yè）断续覆盖大平（píng）面的某处而产生（shēng）夹砂 防（fáng）止（zhǐ）方法: 1.砂型紧实度不宜过（guò）紧（jǐn），要求均匀，并（bìng）加强透（tòu）气 2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉（dìng）子加强 3.尽量使大平面朝下（xià）或置于（yú）侧面，减少铁（tiě）液对上平面的烘烤面积和烘烤时（shí）间（jiān） 4.对大平面铸件（jiàn），浇注系统（tǒng）可分散布置，并适当加大（dà）内浇口截面，缩短浇注时（shí）间或（huò）倾（qīng）斜浇 （4）粘砂 特征及发现方法（fǎ）: 铸件表面（miàn）铁（tiě）液与砂粘在一起，形成（chéng）粗（cū）糙的（de）表面（miàn），用外观检查可（kě）以发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.砂（shā）型紧实度不均匀或太小 2.涂料（liào）刷得太薄 防止方法（fǎ）: 1.适当提高（gāo）砂型紧实度，减（jiǎn）小（xiǎo）砂（shā）粒间隙(保（bǎo）证透气（qì）性要求)，并捣实均匀 2.选（xuǎn）用适（shì）当的涂料(多为石墨粉水涂料〕，并（bìng）刷（shuā）以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液钻入（rù）砂（shā）粒 （5）热裂 特征及发现方法: 裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面 用外观检查（chá），透光法（fǎ），磁力探伤（shāng），打压试验，煤油渗透等（děng）方法发现 原因（yīn）分析: 1.砂（shā）芯和（hé）砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带（dài）离铸（zhù）件（jiàn）太近，阻碍铸件收缩 3.内浇（jiāo）道设置过分集中，局部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大，飞边（biān）处的裂纹，延伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求适（shì）宜（yí），并（bìng）在（zài）型砂中（zhōng）可加入适量（liàng）的锯末 2.改用（yòng）较（jiào）小（xiǎo）的芯（xīn）骨，使吃砂（shā）量适宜（yí），并选用合理的砂箱 3.内浇道布置应适（shì）当分散 4.在铸（zhù）件厚、薄（báo）交界处，可（kě）增设（shè）收缩肋 5.正确选（xuǎn）择分型面位置，并使合箱时，尽量（liàng）密合 （6）变形 特征及（jí）发现（xiàn）方法: 长的（de）或（huò）扁平类铸件在（zài）靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形 用外（wài）观检查（chá），划线等方法发现 原因（yīn）分析: 由于铸件（jiàn）壁厚（hòu）不均匀，冷却有先后，从（cóng）而（ér）产（chǎn）生热应力，当其值大于该材质的（de）屈服极限时（shí），则产生变（biàn）形和弯曲 防止方法: 1.厚（hòu）壁（bì）处设置冷铁或内浇口开在薄壁处（chù），创造（zào）同时凝固条（tiáo）件 2.模样上留出预变（biàn）形曲率或增（zēng）设加强肋 3.改善铸件结（jié）构 （7）错箱 特征及发现方（fāng）法: 铸件沿（yán）分（fèn）型面（miàn）发生相对的位移 用外观（guān）检查或（huò）划线（xiàn）测量可以发现 原因（yīn）分析: 1.模样尺寸不对或变形（xíng） 2.砂箱或分型板定位不准确 3.合（hé）箱不准 4.模样在（zài）模板上的位（wèi）置（zhì）偏移 防止方法: 1.检查并修整模样 2.检查（chá）、修理或改换砂箱及（jí）分型板（bǎn） 3.注意准（zhǔn）确地（dì）合箱 4.检查并调整模样（yàng）在型板上的位置 （8）多肉（ròu） 特征及发现方法: 铸（zhù）件（jiàn）上有形状不规（guī）到的（de）毛（máo）刺、披缝或凸出部（bù）分（fèn） 用外观检查发现 原因分析（xī）: 由于铁（tiě）液的压（yā）力作（zuò）用，使型腔（qiāng）局（jú）部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不（bú）够（gòu）或不（bú）均匀，局部太（tài）松等（děng） 防止方（fāng）法: 适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩（suō）孔 特征及（jí）发现（xiàn）方法: 在铸件热（rè）节处（chù）产生形状（zhuàng）不规则，表面粗糙的集中（zhōng）孔洞 用外（wài）观检查，机（jī）械加工或磁力探伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.铸件补缩不足 2.冷铁（tiě）设置不当 3.内（nèi）浇口位置不（bú）当 4.砂型紧实度不够，胀型后产生 防止方法: 1.适当加（jiā）大（dà）冒口尺寸 2.在厚壁处（chù），设置冷铁（tiě），创（chuàng）造（zào）同时凝固（gù）条（tiáo）件或与冒（mào）口配合使用时，创造顺序凝固条（tiáo）件 3.正确选择浇注位置和浇（jiāo）注系统，以造成同时凝固或顺序凝固 4 .要求砂型紧实度（dù）合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件（jiàn）外形（xíng）与（yǔ）图样不符，用外（wài）观检查发现 原因分析: 1.压（yā）箱重量不够 2.夹（jiá）箱（xiāng）紧固（gù）时受力不均匀或太松 防止方法: 1.足够（gòu）的压箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分型面（miàn）应（yīng）平整，合箱时（shí）要（yào）注意密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征及（jí）发现方（fāng）法: 气孔中有小铁珠；用铸件断面检（jiǎn）查（chá），机械加工可以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂（shā）型潮湿（shī） 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形（xíng）成铁（tiě）豆（dòu），铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与（yǔ）气体一块（kuài）包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方法: 1.修（xiū）型时（shí）刷（shuā）水不宜过多（duō） 2.合（hé）理确（què）定浇注系统位置 3.加（jiā）强砂芯的通气 （12）渣眼（yǎn） 特（tè）征及发现方法: 在（zài）铸件外部或内部（bù）的孔穴中（zhōng）有熔渣 用外（wài）观检（jiǎn）查，机械（xiè）加工或磁力（lì）探（tàn）伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防止（zhǐ）方（fāng）法: 合理选用（yòng）浇注（zhù）系统，并加强挡渣措施 （13）冷（lěng）隔与浇不（bú）足 特征及（jí）发现方法: 铸件（jiàn）上有未完（wán）全融合（hé）的缝隙（xì）或局（jú）部（bù）缺肉（ròu），周围呈圆边 用外观检（jiǎn）查可（kě）以发现 原（yuán）因（yīn）分析（xī）: 1.浇注系统（tǒng）设置不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置（zhì）选择不当 4.吊芯，合型（xíng）时错位使铸件部分壁太（tài）薄，甚至完全没有壁（bì）厚（hòu） 防止方法（fǎ）: 1.适当加（jiā）大浇（jiāo）注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于（yú）高（gāo）大件可采（cǎi）用阶（jiē）梯浇注或（huò）分（fèn）散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不（bú）宜离（lí）铸件薄（báo）壁处太远，或可适当增加薄壁处的（de）厚度 4.吊芯时，随时检（jiǎn）查尺寸（cùn），并注（zhù）意（yì）合型准确
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